Файл: Заданием для дипломного проектирования является разработка программы контроля партии деталей Стакан.docx

Применяются следующие виды контрольных листков:

• 
  контрольный листок для регистрации измеряемого параметра в ходе производственного процесса;
  
• 
  контрольный листок для регистрации видов несоответствий (дефектов);
  
• 
  контрольный листок для оценки воспроизводи мости и работоспособности технологического процесса и т. п.
  

Форма контрольного листка разрабатывается в соответствии с конкретной ситуацией. В любом случае в нем указываются:

• 
  объект изучения (например, наименование и/или чертеж изделия или детали);
  
• 
  таблица регистрации данных о контролируемом параметре (например, линейный размер изделия или детали);
  
• 
  место контроля (цех, участок);
  
• 
  должность и фамилия работника, регистрирующего данные;
  
• 
  дата сбора данных;
  
• 
  продолжительность наблюдения и наименование контрольного прибора (если он применяется в ходе наблюдения).
  

В регистрационной таблице в соответствующей графе проставляются точки, черточки, крестики и другие условные знаки, соответствующие количеству наблюдаемых событий.

Для анализа результатов контроля качества широкое распространение получили методы статистического контроля качества, которые представляют записи статистических данных о процессах изготовления продукции или предоставления услуг. Наиболее известные из них «семь инструментов контроля качества», которые сначала широко применялись в кружках качества в Японии, а затем, благодаря своей эффективности и доступности для рядовых работников, распространились и по другим странам.

В состав этих инструментов входят:

Контрольные листы (или сбор данных);

Диаграмма Парето;

Гистограмма;

Диаграмма разброса;

Контрольные графики;

Диаграмма стратификации (метод расслоения);

Причинно-следственная диаграмма (диаграмма Исаковы, «рыбий скелет»).

Содержание этих методов заключается в следующем:

Контрольные листы (или сбор данных) - специальные бланки для сбора данных. Они облегчают процесс сбора, способствуют точности сбора данных и автоматически приводят к некоторым выводам, что очень удобно для быстрого анализа. Результаты легко преобразуются в гистограмму или диаграмму Парето. Форма контрольного листа может быть разной, в зависимости от его назначения.

Диаграммы Парето - относятся к столбовым (линейным) диаграммам, изображающим сравнительную важность проблем.

---

Качество соответствия. Это второе понятие, которое требует определения. Под качеством соответствия понимается соответствие заданным требованиям в отношении качества.

Такой взгляд на качество необходим в сфере производства изделий, товаров или услуг для того, чтобы сделать вывод: требования выполняются или нет. Требования, например в технике, задаются в виде допуска T на показатель качества и границ допуска: верхнего предела T_В и нижнего предела T_Н (последние определяют расположение допуска по отношению к номинальному значению параметра А_НОМ). Цель в области качества X₀ в этом случае находится в центре поля допуска и определяется через координату середины допуска X₀ = ∆₀=(T_B+T_H)/2 или как средний размер X₀=A_НОМ+ ∆₀. Допуск по отношению к цели распределяется симметрично, т.е. X₀ ±T/2. Допуск на достижение цели X₀ следует рассматривать как компромисс между требованиями потребителя результатов (иметь все результаты равными X₀) и возможностями процесса создания результатов, для которого всегда характерно их рассеивание в определенных пределах. Допустимые пределы этого рассеивания и ограничиваются величинами T_В и T_Н.

Для оценки качества технологического процесса требуется сравнение допуска на размер с полем его рассеяния в конкретной технологической системе. Эффективным способом исследования распределения размера является построение гистограммы.
По результатам измерения были собраны 25 данных контролируемого размера диаметра 24H7 (таблица 1)

Верхнее предельное отклонение по ГОСТ 25347-2013 (+0,021), нижнее предельное отклонение 0 мм. Тогда контрольные границы:

Min=24-0=24 мм

Max=24+0,021=24,021 мм

Таблица 1- Результаты измерения

24,021	24,002	24,008	24,018
24,022	24,002	24,009	24,019
24,011	24,003	24,013	24,020
24,023	24,004	24,014	24,021
24,010	24,005	24,015	24,023
24,011	24,006	24,016
24,012	24,007

---

Определяем минимальный и максимальный размеры в выборке, рассчитываем размах выборки.

A min= 24,002 мм V=24,022-24,001=0,021 мм
A max= 24,023 мм

Применимое кол-во интервалов: к= 7

Рассчитываем величину увеличения интервалов:
V/k= 0,021 : 7 = 0,003

Рассчитываем середину интервала и частоту попадания в каждый интервал (таблица 2)

Таблица 2- Промежуточные расчёты

№	Диапазон	Середина интервала		Частота m
1	24,002-24,005	24,0035		5
2	24,005-24,008	24,0065		3
3	24,008-24,011	24,0095		5
4	24,011-24,014	24,0113		2
5	24,014-24,017	24,0155		3
6	24,017-24,020	24,0185		3
7	24,020-24,023	24,0215		4
ИТОГО:			25

Применимое кол-во интервалов: 7
0,021 : 7 = 0,003 мм

По расчётам, D_ср = 24,011804 мм

Ϭ=0,0067

№	Diср	mi	(Dср-Diср)2	mi *(Dср-Diср)2
1	24,0035	5	0,000068956416	0,00034478208
2	24,0065	3	0,000084397248	0,000253191748
3	24,0095	5	0,00002654208	0,0001327104
4	24,0113	2	0,000000508032	0,000001016064
5	24,0155	3	0,000013660416	0,000040981248
6	24,0185	3	0,000044836416	0,000134509248
7	24,0215	4	0,000094012416	0,000376049664
ИТОГО:				0,00114873

---

(24,021-24,011804)	=1,3725
0,0067

Z_верн.

24-24,011804	= -1,7617
0,0067

Z_{нижн. =}

Рв = 0,5 – 0,419 = 8,1%

Рн = 0,5 – 0,464 = 3,6%

Это означает, что суммарный брак по верхнему и нижнему пределам может возникнуть в пределах есяпроцентов, при таком значении нужна остановка процесса и его корректировка.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

При написании дипломного проекта нами был проведён анализ чертежа детали «Стакан», в результате которого определены требования к точности размеров и параметрам шероховатости всех конструктивных элементов.

Согласно заданной программе выпуска 1800 деталей в год и массе детали 0,2 кг., определили, что наш тип производства - Единичный

В ходе разработки дипломного проекта выполнены такие задачи как:

- разработали программу контроля и испытаний партии деталей «Станок» и спланировали мероприятия по оценке технологического состояния средств измерения для их контроля.

- Таким образом, в проекте были проанализированы условия работы, которые предъявляют к калибрам, как важной и ответственной детали измерительного инструмента, был разработан калибр и проведен его подробный анализ, а также проведен подробный расчет выбранного режима. Несмотря на современность некоторых возможных способов, был выбран режим относительно простой, но он в тоже время является наиболее проверенным методом для инструментальных штамповых сталей, а значит точно придаст нашей заготовке все необходимые ей свойства. В данном проекте учтены все требования к размерам, даны некоторые рекомендации к их выбору.

Так же важнейшими проблемами, стоящими перед нашей страной, является повышение качества выпускаемой продукции, ресурсосбережение, охрана окружающей среды.

Успешное их решение во многом зависит от уровня метрологии - уровня культуры измерений.

Это связано в первую очередь с тем, что измерения - единственный способ получения количественной информации о величинах, характеризующих те или иные явления и процессы в любой отрасли знания и производства.

Оценка точности производимых измерений

---

, т.е. качество этой информационной продукции, имеет как теоретическое, так и прикладное значение.

Обеспечение высокой точности измерения - сложная задача, и решение её лежит в сфере метрологического обеспечения.

Развитие рыночных отношений, перспектива вступления России в ВТО, необходимость форсированного развития отечественной науки и техники в настоящее время предъявляет непрерывно возрастающие требования к качеству подготовки технических кадров, а это, в свою очередь, выдвигает проблему повышения эффективности обучения.

Эта проблема особенно остро стоит в высших учебных заведениях, занятых подготовкой специалистов в области управления качеством и умения пользоваться контрольно-измерительными приборами и средствами автоматики.

На сегодняшний день важнейшее значение приобретает применение приемов практического обучения, правильное сочетание в практическом процессе теоретических знаний с выполнением студентами практических и лабораторных работ.

При выделении и анализе основных направлений развития средств измерений, а также при оценке современности и перспективности тех или иных разработанных или используемых средств измерений необходимо помнить о роли измерений в современном производстве. Измерение является неотъемлемой частью технологического процесса и призвано обслуживать технологический процесс.

Основной целью измерений, а следовательно, и целью применения определенных видов измерительных средств является выявление точности и устойчивости технологического процесса.

Приемка готовых изделий по результатам измерения, т. е. контроль, является только одним и при этом не самым главным видом измерения для обслуживания технологического процесса.

Т. о. процессы изготовления и измерения взаимосвязаны и влияют друг на друга. Область применения физических методов неразрушающего контроля в промышленном производстве быстро расширяется.

В настоящее время неразрушающий контроль является неотъемлемой частью производства и эксплуатации в энергетике, химическом производстве, авиации, морском, ж/д транспорте и целом ряде других отраслей промышленности.

Неразрушающий контроль выделяется в самостоятельную отрасль технических наук. Это объясняется тем, что он основывается на комплексном применении самых различных отраслей и областей физики: оптики, акустики, газовой динамики, атомной физики.

---