Файл: Степанян А.Г. Изготовление малогабаритных корпусных деталей.pdf

Для обработки наружных поверхностей корпусных деталей применяется также и наружное плоское протягивание. Несмотря на высокую производительность этого метода, оно применяет­ ся редко. Это обусловлено, недостаточной жесткостью малога­ баритных корпусов, а процесс протягивания сопровождается большими усилиями резания и высокой стоимостью протяжек. Сложность конфигураций малогабаритных корпусных деталей затрудняет их базировку и наладку станков. Плоское протяги­ вание обеспечивает точность и шероховатость обрабатываемых поверхностей в пределах, присущих чистовому фрезерованию.

Наиболее производительным методом обработки плоских по­ верхностей чугунных и стальных корпусных деталей является плоское шлифование. В ряде случаев, особенно для заготовок, полученных литьем по выплавляемым моделям, шлифование (черновое, чистовое и тонкое) является единственным видом об­ работки плоских поверхностей и заменяет предварительное фре­ зерование. Различают два метода плоского шлифования: шли­ фование периферией круга и шлифование торцом круга (чашеч­ ного или сегментного). Каждый из этих методов можно осущест­ вить на станках с прямоугольным столом, имеющим возвратно­ поступательное движение, и с круглым столом, имеющим вра­ щательное движение. В обоих случаях обрабатываемый корпус устанавливается либо непосредственно на магнитной плите, либо в специальных приспособлениях. Необходимость специальных приспособлений возникает, когда деталь неферромагнитная, не имеет достаточно большой плоской или начисто обработанной поверхности. Установка деталей в специальных приспособлениях производится также с целью обеспечения определенного положе­ ния шлифуемой поверхности относительно поверхностей, по кото­ рым невозможна установка на магнитной плите. В частности, та­ кая необходимость возникает в случае шлифования поверхности относительно посадочных отверстий или когда шлифуемая по­ верхность расположена под каким-либо углом относительно ба­ зовой.

Шлифование деталей на круглом или на прямоугольном сто­ лах торцом круга обеспечивает высокую производительность и относительно низкую точность. Поэтому эти методы применяют­ ся для чернового шлифования. Чистовое и тонкое шлифование производится на станках с прямоугольным столом периферией круга. На станках с круглым столом обрабатываются в основ­ ном мелкие корпусные детали, не требующие особенно сложных специальных приспособлений.

Черновое, чистовое и тонкое плоское шлифование соответст­

пусных деталей с целью обеспечения высокой точности по плос­

костности. Шабрением достигается плоскостность до 0,001 міш на длине 300 мм. Плоскостность при шабрении нормируется чис­ лом пятен на заданной площади при контроле «на краску» — 18—20 пятен на квадрате 25X25 мм, а в отдельных случаях — до 25—30 пятен.

При обработке деталей из алюминиевых и магниевых спла­ вов шабрение производится вместо шлифования. В таких случа­ ях требуется получить 12—15 пятен на квадрате 25x25 мм. Шабрение поверхностей малогабаритных корпусных деталей ха­ рактеризуется неглубоким проникновением шабера в металл —■ 0,5—1,0 мкм. Наносимый при шабрении слой краски должен иметь толщину в пределах до 1,0 мкм.

С эксплуатационной точки зрения, шабрение обеспечивает лучшее, по сравнению со шлифованием, прилегание поверхно­ стей и более высокую жесткость стыка.

Доводку плоских поверхностей применяют для получения бо­ лее высокой точности по плоскостности — 0,006 мкм на длине 300 мм и высокого качества поверхностей — 12-й и выше класс шероховатости. Доводка плоских поверхностей осуществляется на притирочных плитах с помощью суспензии или пасты абра­ зивного или алмазного порошка.

ОБРАБОТКА ОСНОВНЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ И ИХ ТОРЦОВ

На станках токарной группы обработка отверстий в корпу­ сах с параллельными осями производится в специальных при­ способлениях. Для обработки двух параллельных отверстий на планшайбу токарного станка устанавливают поворотный диск с двумя фиксируемыми через 180° положениями. Ось поворота на­ ходится в середине расстояний между двух отверстий (рис. 7). После обработки одного отверстия приспособление поворачива­ ют и фиксируют в новом положении, где ось второго отверстия совпадает с осью шпинделя. Для уравновешивания планшайбы служат регулируемые противовесы.

Обработка нескольких отверстий с параллельными осями вы­ полняется в приспособлениях с установочными шаблонами, с пе­ реустановкой детали с шаблоном по фиксатору.

Номинально соосные отверстия растачивают в специальных приспособлениях с базированием детали по окончательно расто­ ченному отверстию (рис. 8).

Детали более низкой точности взаимного расположения по­ верхностей обрабатываются в специальных приспособлениях с базированием детали по разным поверхностям.

Всем указанным схемам обработки на токарных станках, кроме обработки в один установ, свойственны большие погреш­ ности взаимного расположения поверхностей (0,03—0,05 мм).

На токарных-станках выполняют также операции по подреза­ нию торцовых поверхностей отдельно от операции растачивания.

34

Установкой детали окончательно расточенным отверстием на гладкие или конусные оправки достигается высокая точность перпендикулярности торцовых поверхностей к общей оси отвер­ стий.

Черновое растачивание, так же как и сверление, при отсут­ ствии отверстий в заготовке, обеспечивает 5-й класс точности и,

3—4-й классы шероховатости поверхностей, чистовое растачива­ ние За—3-й классы точности и 5—6-й классы шероховатости; тонкое растачивание 2а—2-й классы точности и 7—8-й классы шероховатости; алмазное растачивание 2—1-й классы точности и 10—12-й классы шероховатости.

При обработке деталей из сплавов цветных металлов можно получить более высокий класс шероховатости поверхностей и бо­ лее высокую точность как при черновом, так и при чистовом рас­ тачивании.

Наиболее распространенным методом обработки посадочных отверстий малогабаритных корпусных деталей невысокой точ­ ности является обработка на сверлильных станках. В зависи­ мости от вида заготовки требуемой точности и шероховатости поверхностей обработка на сверлильных станках может быть вы­ полнена по схеме: сверление или черновое зенкерование —■ 5-й класс точности, 3—4-й классы шероховатости; чистовое зен­ керование — 4—За класс точности, 4—5-й класс шероховатости; предварительное (нормальное) развертывание — За класс точ­ ности, 6-й класс шероховатости; точное развертывание, 2а класс точности, 7-й класс шероховатости; тонкое развертывание — 2-й класс точности, 8-й класс шероховатости, точность взаимного расположения — непараллельность, неперпендикулярностей осей, несоосность и межосевые расстояния в пределах ±0,05 мм.

Обработка на вертикально-, радиально-, и настольно-свер­ лильных станках выполняется в накладных, скальчатых и пово-

ротных кондукторах. Обработку посадочных отверстий и их торцев производят в кондукторах с быстросменными направляющи­ ми втулками. При этом режущие инструменты для различных переходов устанавливают в шпиндель станка при помощи быст­ росменных патронов или в шпиндель станка вставляют специ­ альную револьверную головку.

Использование комплекта осевых инструментов с одинаковы­ ми диаметрами направляющих частей обеспечивает более высо­ кую точность вследствие постоянства направляющей втулки (пе­ редней или задней). Однако при этом исключается возможность применения стандартных инструментов.

Применением заднего направления, когда направляющая втулка расположена позади обрабатываемого отверстия, как на сверлильных, так и на горизонтально-расточных станках, пред­ ставляется возможность повышения точности обработки за счет увеличения жесткости оправки. Отсутствие сквозных (литых или предварительно просверленных) отверстий для свободного про­ хода направляющей части инструмента является основным фак­ тором, ограничивающим широкое применение этого метода при обработке малогабаритных корпусных деталей. В ряде случаев заднее направление становится практически неосуществимым из-за невозможности конструктивного оформления кондукто­ ра — вмонтирования направляющих элементов сзади обрабаты­ ваемого отверстия. Причинами при этом могут быть: небольшие размеры корпуса, сложность конфигурации корпуса и недоста­ точное пространство позади обрабатываемого отверстия.

Приспособления, имеющие двойное направление инструмен­ та — переднее и заднее одновременно, широко используемые при обработке больших корпусов, имеют весьма ограниченное приме­ нение для малогабаритных корпусных деталей ввиду их специ­ фических особенностей, указанных выше.

Номинально соосные сквозные отверстия обрабатывают с од­ ного установа, с одной стороны. Если диаметры этих отверстий различны, то применяется комбинированный инструмент — зен­ керы и развертки.

Обработка глухих ступенчатых отверстий, а также сквозных отверстий с большим соотношением расстояния между торцами

L

и диаметром ( ~ >10) ведется с двух сторон. Заготовка, непод­

вижно закрепленная в специальном кондукторе, после обработ­ ки одного отверстия поворачивается на 180°, после чего обраба­ тывается второе отверстие. Возможна и другая схема — деталь в специальном приспособлении поворачивается на 180° относи­ тельно неподвижной кондукторной плиты.

Посадочные отверстия малогабаритных корпусных деталей и их торцовые поверхности обрабатывают также и на горизонталь­ но-расточных станках, но в отличие от обработки и обычных кор­ пусных деталей при обработке малогабаритных корпусов не

36