Файл: Демидов Ю.М. Измельчение древесины для производства древесностружечных плит.pdf

120

структурой 6. Доводку производят кругами из карбида кремния зеленого (КЗ) на бакелитовой основе зернистостью 10—5, твердо­ стью СЗ—С1.

Для заточки применяют абразивные круги чашечной формы 1К или ЧК и ЧЦ (ГОСТ 2424—67). Форма заточки ножей плоская. Чашечные круги устанавливаются под углом 2—3° к плоскости лезвия. При заточке круг касается лезвия ножа только в одном месте. Шлифовальный круг по отношению к затачиваемой фаске

Для заточки ножей применяют мокрый способ, при котором затачиваемый нож охлаждается жидкостью, представляющей со­

к месту встречи рабочей поверхности круга с затачиваемой фа­ ской. Направление струи должно совпадать с направлением вра­ щения круга.

Оптимальная скорость продольной подачи при заточке ножей 1,5—2,5 m¡muh, глубина резания (поперечная подача) 0,02 н-

-і- 0,08 мм.

Правильная заточка ножей характеризуется обеспечением со­ ответствующего значения угла заострения, прямолинейности ре­ жущей кромки и необходимой остроты.

Угол заострения ножа проверяют универсальным угломером. Допускаемое отклонение угла заострения ±1°. Прямолинейность режущей кромки проверяют при помощи поверочной линейки. Отклонение от прямолинейности должно быть не более 0,04— 0,08 мм. Зазор между лезвием ножа и линейкой замеряют щупом. Степень остроты ножа определяют на ощупь легким прикоснове­ нием пальца к лезвию.

Допускается кривизна ножа в продольном направлении 0,3 мм на 300 мм и в поперечном — 0,1 мм на 300 мм длины ножа.

По качеству заточки к режущим ножам рубильных машин и стружечных станков предъявляются следующие требования: но­ жи не должны иметь расслоений, трещин, заусенец, посинений,- следов ожогов, выкрашенных мест и следов ударов; передние и задние плоскости ножей должны быть чисто отшлифованы; бо­ ковые кромки ножей должны быть перпендикулярны к лезвию, а лезвие и задняя кромка ножа — параллельны.

Для одновременной заточки комплекта режущих стружечных станков на ножеточильных станках применяют специальное при­ способление, которое обеспечивает получение одинакового и посто­ янного угла заточки всех ножей.

При заточке ножей рубильных машин, имеющих геликоидаль­ ную форму заточной фаски, используется специальное приспособ­ ление, которое устанавливается на поворотном столе заточного станка.

121

РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ

В процессе работы вследствие затупления режущей кромки ножи изнашиваются, и при заточке уменьшается их ширина. Вели­ чина уменьшения ширины ножа после заточки зависит от степени его затупления (нормальный или аварийный износ), неравномерно­ сти износа по длине, величины снимаемого слоя за одну переточ­ ку и ряда других факторов. Продолжительность службы инстру­ мента до полного износа и его расход зависят от стойкости, опре­ деляемой продолжительностью работы до переточки, и возможного числа переточек инструмента за период службы. Последнее опре­ деляется величиной, стачивания, допускаемой данным ножом.

Продолжительность работы ножа до полного износа определя­ ется по формуле

где Ь — величина допустимого стачивания ширины ножа, мм; а — величина стачивания режущей части ножа' за одну пере­

точку, мм (определяется опытным путем) ;

t — продолжительность работы ножа до переточки, ч. Количество вырабатываемых одним ножом стружек за время

службы находится по формуле

му весу), т/ч;

m —-количество одновременно работающих ножей, установ­ ленных на станке (принимается из характеристики ставка).

Потребное количество режущих ножей на год в зависимости от объема производства находится по формуле

где 77 г — годовой объем выпуска плит, л/3; Рс—расход стружек, вырабатываемых стружечными станка­

ми, на изготовление 1 м3 плит (по абс. сухому весу),

кг/м3;

q,¡— количество вырабатываемых стружек одним ножом (по абс. сухому весу), т;

К—коэффициент, учитывающий расход ножей на аварийные поломки, для ножей стружечных станков принимается /(=1,1 и рубильных машин /(=1,2.

Вусловиях производства древесностружечных плит продолжи­ тельность работы режущих ножей до переточки на стружечных

122

станках составляет 2,5—3 ч и рубильных машинах 7—8 ч (при нормальном затуплении).

По данным опытных замеров, произведенных на Московском экспериментальном заводе древесностружечных плит и деталей, средняя -величина стачивания ножа стружечного станка ДС-6 за одну переточку при продолжительности его работы 2—3 ч состав­ ляет 0,15 мм (материал ножа сталь-Н-18). При этом выработка стружек одним ножом на стружечном станке ДС-6 с учетом воз­ можных аварийных износов равна 50 т, что соответствует норме расхода ножа 0,015 штук на выпуск 1 лг3 плит.

ГЛ АВА XI

ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО УЧАСТКА ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТРУЖЕК

При организации технологического участка изготовления стру­ жек для производства древесностружечных плит выбор типа обо­ рудования и планировка участка определяются сырьевыми ресур­ сами предприятия. Цехи по производству древесностружечных плит, как правило, входят в состав предприятия, где имеются раз­ личные виды производств (фанерное, мебельное, лесопильное, тар­ ное и др.).. Поэтому сырьевую базу для производства древесно­ стружечных плит необходимо строить с учетом сырья, применяе­ мого в смежных производствах данного предприятия.

В качестве сырья для производства древесностружечных плит могут служить древесные отходы других производств. Поэтому, в первую очередь, участок изготовления стружек необходимо орга­ низовать с учетом использования имеющихся на данном предприя­ тии древесных отходов (горбылей, реек, шпона-рванины, биржево­ го отпада, опилок и др.).

Большой объем сырья, перерабатываемого смежными произ­ водствами данного предприятия, также обусловливает характер организации склада сырья и его переработку для производства древесностружечных плит. Совмещение работ по переработке сырья для производства древесностружечных плит с биржевыми работами других производств предприятия является одним из ус­ ловий организации участка изготовления стружек с минимальны­ ми затратами труда и рационального использования сырья в це­ лом по предприятию.

Анализ сырьевых ресурсов лесопильно-деревообрабатывающих предприятий показывает, что выработка плит в объеме до 35 тыс. м3 в год может быть обеспечена сырьем за счет использо­

123