Файл: Смирнов В.К. Универсальная технологическая оснастка в мелкосерийном производстве.pdf

Рис. 28. Борштанга, используемая для снятия фасок

40

вольверной обработки деталей 60 наименований типа колец и втулок (рис. 29, б) с предельными размерами: наружный диа­

поверхности, обтачивание уступа, накатывание, точение канав­ ки; зенкерование отверстия; снятие фаски в отверстии и по на­ ружной поверхности; предварительная и окончательная разверт­ ка отверстия; снятие фаски п прорезание канавки; подрезка

няют при помощи универсального резцедержателя 13 (рис. 29, а

вольверной обработки деталей типа фланцев, втулок, зубчатых

ды г-—е), а также универсальными расточными суппортами (пе­ реходы ж, з).

Комплектом из пяти оправок 2 с перовыми сверлами 1 мож­ но обработать отверстия диаметром 39—120 мм при подводе охлаждающей жидкости через сверло. Черновое и чистовое рас­ тачивание отверстий диаметром до 120 мм обеспечивается тре­ мя комплектами расточных борштанг 6 и 4.

Два комплекта расточных суппортов 5 и 3 применяют для обработки отверстий диаметром до 300 мм. Корпус 7 расточ­ ного суппорта (рис. 32) закрепляют на револьверной головкевинтами 8. Центрирующую оправку 3 направляют через втулку зажимного патрона и скрепляют с корпусом 7 шайбой 9 и гай­ кой 10. Расточной резец закрепляют в резцедержателе 4, ко­ торый перемещается по направляющим корпуса при повороте вручную винта 6. При этом винт 6 ввертывается в палец 5. По­ сле настройки резца для растачивания отверстия определенно-

41

го диаметра резцедержатель 4 стопорится винтом J через су­ харь 2.

В групповых наладках токарно-револьверных станков при­

Рис. 33. Перовые сверла:

а — обычной конструкции; б — с плоской центрирующей заточкой

вышает 1 —1,5 диаметра отверстия. Нормальное перовое сверло (рис. 33, а) имеет угол при вершине 116° и поэтому время за­ хода и выхода составляет 18—25% машинного времени, если глубина сверления соизмерима с диаметром сверла. Плоские пе­ ровые сверла имеют высоту центрирующей заточки 3—б мм и экономят машинное время по сравнению с нормальным перо­ вым сверлом на 15—25%. Вследствие наличия центрирующей фаски при сверлении больших отверстий предварительная за­ центровка отверстий не требуется и, следовательно, в наладках исключается один переход. Плоская форма торца сверла устра­ няет вибрацию при выходе сверла из отверстия.

Групповые наладки при единичном и мелкосерийном произ­ водствах обеспечивают высокую экономическую эффективность, так как при этом достигается: а) сокращение подготовительнозаключительного и вспомогательного времени, необходимого для подбора, установа и наладки инструмента и приспособле­ ний для обработки каждой детали; б) сокращение машинного времени в результате заранее рассчитанного оптимального тех­ нологического режима обработки и технических норм выработ­ ки; в) многократное использование групповых наладок для об­ работки большого количества деталей; г) повышение степени использования оборудования по машинному времени и каче­ ства обработки деталей.

Групповая наладка токарного четырехшпиндельного автома­ та для мелкосерийной обработки втулок и колец. Групповую

наладку (рис. 34) применяют для токарной обработки втулок и колец из прутка диаметром до 40 мм, имеющих размеры: внут-

44

ренннн диаметр 9,7—30 мм, наружный диаметр 16—36 мм, дли­ ну 3—50 мм.

На / позиции выполняют подрезку торца и зацентровку де­ тали с помощью продольного суппорта и надрезку детали с по-

1

Рис. 34. Групповая наладка токарного четырехшпинделыюго автомата для обработки втулок н колец

мощью поперечного суппорта; на / / позиции — сверление от­ верстия, обтачивание детали по наружной поверхности и над­ резку второй детали; на / / / позиции — снятие наружной фаски

пределительного вала и державок суппорта. Автоматы перена­ лаживают при изменении положения державок на продольном и поперечном суппортах и смене сверл в соответствии с разме­ рами деталей. При длине деталей 3—19 мм за один цикл ра­ боты автомат выдает две готовые детали, при длине детали 20—50 мм — одну готовую деталь. Групповые наладки ком­ плектуют для деталей, которые можно изготовить из прутка определенного диаметра. Наладка многошпиндельного токарно­ го автомата экономит штучное время обработки и повышает производительность труда на 30% по сравнению с токарно-ре- вольверной обработкой втулок и колец указанных габаритных размеров.

Наладка токарных гидрокопировальных полуавтоматов с программным управлением. Применение токарных гидрокопиро­ вальных полуавтоматов мод. 1712П и 1722П с программным управлением позволяет автоматизировать обработку ступенча­ тых валов в мелкосерийном производстве и повысить произво-

45

дительность труда. Эти станки не имеют копира. Щуп гидрав­ лической следящей системы перемещается от специального упора, управляемого электроконтактными датчиками по про­ грамме, установленной оператором на пульте управления систе­ мой переключателей.

Программное управление токарными гидрокопнровальными станками упростило наладку этих высокопроизводительных по­ луавтоматов и позволило применять их при обработке малых партий деталей.

Программу работы станка набирает рабочий-оператор при помощи системы переключателей пульта управления. Програм­ мируются следующие элементы цикла: исходное положение рез­ ца и копировального суппорта, находящегося вне зоны установа заготовки; положение резца по длине детали, соответствующее началу обработки при первом проходе; положение резца по> длине детали, соответствующее началу обработки при после­ дующих проходах (чаще всего за положение принимают пра­ вый конец заготовки); число и размеры обработки ступеней по диаметрам и длинам; последовательность работы копироваль­

ной. Диаметры ступеней задают до 100 мм с точностью 0,1 мм установкой трех переключателей, соответствующих числу десят­ ков, единиц и десятых долей миллиметра; длины ступеней за­ дают с точностью 1 мм установкой трех переключателей, соот­ ветствующих числу сотен, десятков и единиц миллиметров.

Чтобы обработать поверхность детали комической или кри­ волинейной формы с фасками и канавками, устанавливают спе­ циальный копир (как на обычном токарном гидрокопироваль­ ном станке); обработку по копиру выполняют при последнем проходе резца.

Датчики для отсчета диаметров и длин ступеней устанавли­ вают в нулевое положение следующим образом: щетку каж­

речном суппорте вершина резца была на линии центров станка;, маховик ручного перемещения суппорта — в среднее положение. Датчик монтируют на станке и соединяют с зубчатым колесом щупа, обрабатывают наружную поверхность первой детали и корректируют положение датчика рукояткой перемещения попе­ речного суппорта. Аналогично устанавливают датчик длин (при­ нимая за базу отсчета поверхность упора заготовки в патроне), а затем корректируют его положение винтом рейки или переме­ щением резцедержателя суппорта.

Рабочий пульт управления станком имеет световую сигналь­ ную лампочку готовности станка к работе по автоматическому циклу, кнопки включения гидросистемы автоматического цикла

46

и выключения электро- и гидросистем, а также переключатель, на три положения (подвод, отвод и останов копировального суппорта без нарушения настройки на цикл).

Гидропанель копировального суппорта обеспечивает следую­ щий автоматический цикл работы: быстрые продольный и попе­ речный подводы, копирование на первой и второй рабочих по­ дачах, быстрые поперечный и продольный отводы в исходное положение и останов; гидропанель подрезного суппорта обес­ печивает следующий автоматический цикл работы: быстрый подвод, рабочую подачу, быстрый отвод и останов в исходном положении.

Бак с маслом охлаждается водой, циркулирующей в змееви­ ке под давлением. В корыте станка смонтирован вибрационный транспортер, удаляющий стружку из зоны резания в специаль­

тали; скорости вращения шпинделя (переключением зубчатых колес коробки передач); подачи копировального суппорта (пе­ реключением рычага); программы обработки (установкой пере­ ключателей пульта управления). Затем осуществляют пробный

ные резцы на подрезном суппорте по первой детали при край­ нем верхнем положении суппорта; подачу подрезного суппорта рычагом на гидропанели; резцами подрезного суппорта обраба­ тывают первую заготовку и переключают станок на автомати­ ческий цикл работы. Заднюю бабку перемещают по направ­

Исходное положение резца копировального суппорта выби­ рают на 70—100 мм правее торца заготовки, чтобы не повре­ дить резец при установе заготовки и снятии готовой детали. Ускоренное перемещение резца копировального суппорта к за­ готовке заканчивается на расстоянии 5 мм от ее правого торца для первого подвода и 1,5—2 мм для остальных подводов. Рез­ цы копировального суппорта в радиальном направлении регули­ руют специальным маховичком, а в продольном перемещении резцедержателя — винтом. Заготовки обрабатывают на станке за две операции. Число проходов назначают в зависимости от

47