Файл: Контроль качества продукции машиностроения учебное пособие..pdf

проверка соответствия процессов, от которых зависит качество продукции, и их результатов установленным техническим тре­ бованиям.

На современных промышленных предприятиях получили распространение следующие основные виды контроля, которые можно классифицировать по нескольким признакам.

1. В зависимости от места организации контроля на том и ином этапе производства различают (по ГОСТ 16504—70):

в х о д н о й к о н т р о л ь — контроль потребителем сырья, материалов, комплектующих изделий и готовой продукции, поступающих к нему от других предприятий или других участ­ ков производства. Входной контроль позволяет избежать сни­ жения качества продукции из-за ошибок поставщика, собрать объективную информацию о закупаемых материалах с целью выбора наиболее подходящего поставщика или формулирова­ ния дополнительных требований к показателям качества мате­ риалов. Здесь уместно отметить, что частая смена поставщиков вообще не желательна, так как она отрицательно сказывается на стабильности качества конечной продукции. В ряде отрас­ лей промышленности, например в подшипниковой и абразив­ ной, смена поставщика сырья практически недопустима;

о п е р а ц и о н н ы й к о н т р о л ь — это контроль продук­ ции (пли технологического процесса), выполняемый после за­ вершения определенной производственной операции (измере­ ние диаметра шейки вала после шлифования, измерение твер­ дости на поверхности детали после термической обработки, из­ мерение толщины листового проката после очередного прохода через клеть прокатного стана). Часто операционный кон­ троль выполняется мерительным инструментом, вынесенным за пределы станка или аппарата, производящего технологическую операцию, часто он сопровождается выключением станка и да­

тельными приборами, встроенными в технологическое оборудо­ вание. Приборы активного контроля непрерывно дают показа­ ния о величине контролируемого параметра и используются в качестве датчиков для автоматического управления процессом изготовления продукции. Применение активного контроля по­ зволяет значительно повысить производительность технологиче­ ского оборудования и исключить влияние субъективного фак­ тора на результаты контроля. Активный автоматизированный контроль с обратной связью применяется, например, для регу­ лирования зазора между валками в зависимости от измеряе­ мой толщины прокатываемого листа;

18

п р и е м о ч н ы й к о н т р о л ь — это контроль готовой про­ дукции после завершения всех технологических операций по ее изготовлению, по результатам которого принимается решение о пригодности продукции к поставке или использованию. Иногда приемочный контроль называют выходным, но такое название отмечено в ГОСТ 16504—70 как недопустимое и при­ менять его не следует. Приемочный контроль является весьма ответственной заключительной операцией всего процесса изго­ товления продукции, после которого начинается новый этап су­ ществования продукции — эксплуатация.

2. В зависимости от охвата контролируемой продукци входной, операционный и приемочный контроль может быть сплошным или выборочным.

Контроль, при котором решение о качестве контролируемой продукции принимается по результатам проверки каждой еди­ ницы продукции, называется с п л о ш н ы м . Сплошной конт­ роль может почти полностью исключить возможность попада­ ния к потребителю дефектной продукции, но в некоторых слу­ чаях его применение оказывается экономически нерациональ­

няются методы математической статистики, позволяющие, ос­ новываясь на ограниченном количестве контрольных проверок, судить с требуемой степенью точности о качестве партии изде­ лий или состоянии технологического процесса. Подобные мето­ ды контроля называются статистическими.

Особым видом контроля качества продукции является ис­ пытание.

И с п ы т а н и е м называется экспериментальное опреде­ ление значений параметров и показателей качества продукции в процессе функционирования или при имитации условии эксплуатации, а также при воспроизведении определенных воздействий на продукцию по заданной программе. Объектами испытаний могут быть материалы, детали машин, узлы, маши­ ны и целые технические системы, состоящие из множества ма­ шин и приборов. Широко распространены испытания отдель­ ных частей деталей машин, например, испытания зуба зубча­ того колеса на изгиб, испытания шейки вала на износ. Кроме натурных изделий, испытаниям часто подвергают их макеты, изготовляемые из тех же или других специальных материалов

в натуральную величину или в масштабе с применением теории подобия.

В процессе испытании изделие подвергается одному или не­ скольким внешним воздействиям (силовым, вибрационным, тепловым, радиационным, химическим и т. д.). При этом про­ изводится измерение интересующих исследователя свойств, ха­ рактеристик, параметров или показателей качества изделия. Широкое распространение получили испытания машин и при­ боров на долговечность, виброустойчивость, помехоустойчи­ вость, коррозионную стойкость; испытания материалов на проч­ ность, твердость, устойчивость к воздействию агрессивных сред, ударную вязкость, усталость, истираемость.

На многие виды испытаний в разных странах существуют стандарты, устанавливающие условия испытаний, режимы, форму и размеры образцов, перечень регистрируемых парамет­

диться как на натурных образцах, так и на макетах и позво­ ляют собирать информацию о свойствах материала или изде­ лия, необходимую для более полного и эффективного исполь­ зования этих свойств в последующих разработках.

Из всего многообразия разновидностей исследовательских испытаний необходимо остановиться на эксплуатационных.

Э к с п л у а т а ц и о н н ы м и называются испытания гото­ вой продукции, проводимые в условиях эксплуатации.

Как бы тщательно пи планировались испытания изделия, в лабораторных условиях практически невозможно воспроизве­ сти все многообразие значений и различных сочетаний внеш­ них воздействий, условий и режимов, встречающихся в реаль­ ных эксплуатационных условиях. Поэтому для изготовителя продукции бесценной является информация, собираемая в ре­ зультате наблюдения за испытываемым изделием в процессе его эксплуатации.

Другим не менее важным мероприятием является сбор и об­ работка информации об эксплуатации серийных изделий, при­ обретенных потребителем (заказчиком) продукции. В резуль­ тате эксплуатационных наблюдений за изделием можно со­ брать следующие виды информации:

20

получить фактические данные о показателях надежности изделия;

выявить наиболее слабое звено изделия; изучить процессы расходования ресурса (характер и интен­

сивность изнашивания, старения, накопления усталостных повреждений, корродирование и т. д .);

выявить преобладающие виды разрушения; выявить наиболее характерные виды воздействия на маши­

ну и их уровень; оценить показатели ремонтопригодности, установить опти­

мальные объемы и сроки ремонтов и технических обслуживаний изделия, определить количество необходимых запасных частей и составить их перечень.

Организовав оперативный сбор и обработку информации о работе изделий в эксплуатационных условиях, изготовитель может быстро вносить необходимые изменения в конструкцию следующих партий продукции, совершенствовать технологиче­ ские процессы и разрабатывать новые улучшенные модели.

В Советском Союзе разработаны государственные и отрас­ левые стандарты и методики сбора и обработки эксплуатаци­ онной информации, определяющие методические основы орга­ низации сбор? информации, ответственность за объективность информации, объем собираемой информации, формы регистра­ ционных документов, методику обработки.

Однако эксплуатационная информация обладает рядом су­ щественных недостатков. Один из них — невозможность выде­ лить влияние на работу изделия различных внешних факторов, например, температуры, скорости или нагрузки. Такое раздель­ ное исследование влияния внешних факторов бывает необхо-' димо для разработки аналитических методов расчета.

Другим недостатком является слишком большая продол­ жительность сбора информации. Срок службы наиболее доро­ гих и сложных современных технических систем (станков, про­ катных станов, энергетических установок) часто лежит в пре­ делах от одного до нескольких десятков лет. Как правило, к концу этого срока изделие оказывается снятым с производст­ ва, и в связи с этим ценность собранной информации в значи­ тельной мере снижается. Особенно затягивается сбор эксплу­ атационной информации о надежности изделий, так как при этом приходится вести наблюдение за большой группой изде­ лий в течение всего срока их службы.

Требование о включении в стандарты на новую продукцию показателей надежности диктует необходимость разработки методов ускоренных испытаний изделий на надежность, позво­ ляющих оценить основные показатели надежности изделия до его запуска в серийное производство.

21