Файл: Коган, З. А. Консервация и упаковка машиностроительной продукции.pdf

ВУЗ: Не указан

Категория: Не указан

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 15.10.2024

Просмотров: 95

Скачиваний: 0

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

Для предупреждения прилипания свариваемого ма­ териала к нагревателям и повреждения сварного шва предусматривается выдержка времени на остывание без снятия давления, при этом время остывания примерно равняется времени сварки.

Рекомендации по сварке герметичных чехлов из поли­

мерных пленок. Перед сваркой производят с двух сторон очистку всей поверхности пленки от пыли и загрязнений

протиркой

хлопчатобумажными салфетками, смоченными

бензином

Б-70 или уайт-спиритом. Очищенная пленка

хранится

на раскройном столе.

Перед сваркой осматривают пленку на отсутствие дефектов: морщин, утолщений, сквозных отверстий, про­ рывов и глубоких царапин. Для контроля пленки на

отсутствие

дефектов целесообразно использовать стенд

с подсветом со следующей технической

характеристикой:

Размеры

стенда

в мм

650.Х 1300Х 1700

Угол наклона экрана в град.

20

Размер экрана

в мм

400 X 1600

Мощность ламп

в Вт

40

Ширина проверяемой полосы пленки в мм

1500

Сначала

сварочное оборудование

подготавливают

к сварке. Нагревательную часть электродов обезжири­

вают,

протирая их салфетками, смоченными бензином

Б-70

или уайт-спиритом. Для обеспечения правильного

технологического режима сварки необходимо предвари­ тельно установить и проверить на образцах окончательные режимы сварки для определенной партии и толщины пленки.

В табл. 31 приведены рекомендуемые режимы сварки пленочных материалов, применяемых для изготовления герметичных швов.

После корректировки режимов сварки на образцах пленки и испытания образцов сварных швов ручным способом или на разрывной машине устанавливают окон­ чательный режим сварки.

После испытания образцы остывают в течение 2—3 мин. Если получаются некачественные швы, являющиеся ре­ зультатом перегрева или недостаточного нагрева, следует проверить режим сварки на образцах, после чего произ­

водить сварку по скорректированному

режиму.

В табл. 32 приведены дефекты сварных швов с указа­

нием причин и способов их устранения.

Качество свар-

140



Диапазон Материал температур сварки, °С

Пленка

из

поли­

 

этилена

толщи­

 

ной 30—300 мкм

125—175

Пленка

из

поли­

 

хлорвинила тол­

 

щиной

 

200—

 

500 мкм

. . .

130—160

Пленка

из

поли­

 

пропилена тол­

 

щиной

 

30—

160—205

200 мкм

. . .

Т а б л и ц а 31

Темпера­ турав °С

Режим

Время сварки св

Давление кгс/см*в

 

 

Охлаждение

150

1,4

0,2 на

Требуется

 

 

0,025 мм

 

 

 

толщины

 

150

0,14

0,5—1

Не требует­

 

 

 

ся

175

1,4

0,2 на

Требуется

 

 

0,025 мм

 

толщины

ного шва проверяют визуально и механическими испы­ таниями образцов швов. В сварном шве не должно быть непроваров, инородных включений, пережогов. Механи­ ческие испытания швов, выполненных внахлестку, про­

водят

на сдвиг

при растяжении. Т-образные

соединения

швов

испытываются на

расслаивание.

 

Образцы

для испытаний вырезают в виде

полосы ши-'

риной

10 ±

0,1 мм и длиной 150 мм. Сварной шов распо­

лагают посредине образца

перпендикулярно

его длине.

Испытание

швов на сдвиг на расслаивание проводят на

разрывной машине при скорости деформации

500 мм/мин.

Достаточная

прочность

сварного соединения харак­

теризуется разрушением

образца по основному материалу

(обычно у

границы шва) без разрушения монолитности

соединения. Результаты испытаний образцов на разрыв выражают разрушающим усилием, отнесенным к исход­ ному сечению образца, в кгс/см2 .

Для

обеспечения

герметичности

сварных швов по

всей длине необходимо

следить за тем, чтобы при сварке

конечная

часть шва, выполненного

за один цикл, была

бы перекрыта следующим швом на 1—2 см точно по ши­ рине шва.

141


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Т а б л и ц а

32

Дефекты

свацных

швов

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Дефекты

сварных

 

П-ричины

 

Способы

устранения

 

швов

 

 

возникновения

Непровар

 

 

 

 

Повышенная

 

ско­

Вторичная сварка пос­

 

 

 

 

 

 

рость сварки.

Не­

ле очистки поверх­

 

 

 

 

 

 

достаточная

тем­

ности

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

пература

нагрева­

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

теля.

Недостаточ­

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ное сварочное

дав­

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ление.

 

Недоста­

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

точная

очистка по­

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

верхности

пленки

 

 

 

 

 

Прожоги

пленки

в

перед

сваркой

 

 

 

 

 

Перегрев

сварочных

Вырезать

 

дефектный

местах

сварки

 

 

электродов.

Ше­

участок,

наложить

 

 

 

 

 

 

роховатости и за­

заплатку

и

снова

 

 

 

 

 

 

грязнение

поверх­

заварить

после очи­

 

 

 

 

 

 

ности

электродов

стки

 

 

 

 

Уменьшенная

тол­

Увеличенное

сва­

Установить

нормаль­

щина

 

 

сварного

рочное

давление.

ное сварочное дав­

шва

 

 

 

 

 

Повышенный

пе­

ление. Снизить тем­

 

 

 

 

 

 

регрев

сварочных

пературу

нагрева­

Наличие

посторон­

электродов

^

телей

 

 

 

 

Загрязнение

поверх­

Очистить

поверхность

них

включений

в

ности

сварочных

нагревателей

и уча­

сварном

шве

 

 

электродов

или

стков пленки

 

 

Потемнение

или

по­

пленки

 

 

 

Установить

нормаль­

Слишком

 

большое

краснение

свароч­

время

выдержки

ный сварочный

ре­

ного

шва

 

 

 

(перегрева)

 

жим.

Повторить

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

сварку

 

 

 

 

Необходимо тщательно сваривать углы чехла. Из-за трудности доступа к ним рабочих губок стационарной машины и ручных клещей, а также совпадения трех швов трудно обеспечить герметичность этих соединений.

Размеры чехлов устанавливают в соответствии с раз­ мерами изделий с увеличением каждого его размера на

5—8% , а

высоту для облегчения процесса переконсерва­

ц и и — н а

15—20%.

При проектировании чехлов для изделий размером более 300 см, учитывая ширину полиэтиленовой пленки в рулоне, необходимо стремиться к минимальной протя­ женности сварных швов. Заключительный шов чехла целесообразно располагать в верхней части изделия.

142


Г л а в а X

СПОСОБЫ КОНСЕРВАЦИИ С ПРИМЕНЕНИЕМ ИНЕРТНЫХ АТМОСФЕР

Этот способ консервации относится к методам обра­ ботки коррозионной среды и заключается в изоляции изделия от. воздуха и удалении из герметичной упаковки кислорода.

Возможность хранения изделий в среде без кислорода вызывает определенный интерес, поскольку этот газ, содержащийся в большом количестве в воздухе, является агрессивным агентом по отношению почти всех материалов.

С целью обеспечения бескислородной среды целесооб­ разно заполнять изолированные объемы инертными или нейтральными газами, которые абсолютно безопасны для материалов. В 1958 г. в печати был опубликован опыт одного из заводов по применению сухого азота для защиты приборов от атмосферной коррозии [26]. Имеются и другие примеры по проверке данного способа хранения.

Однако во всех публикуемых работах не дается ана­ лиза защитных свойств объемов, заполненных инертными газами, без чего трудно их оценить и сравнить с другими методами хранения. Известный интерес представляют требования к герметичным упаковкам и способы их заполнения, влияние концентрации и влажности газа на защиту от коррозии и т. д.

Инертные или нейтральные газы являются лишь средством изоляции хранящихся изделий от кислорода воздуха. Защита металлов от атмосферной коррозии в этом случае происходит в результате торможения катодного процесса из-за недостатка кислорода (см. рис. 6).

Проверка

защитных свойств азота по

отношению

к металлам

показала, что инертные газы

обеспечивают

определенный эффект по сравнению с изолированным воздухом. При этом было установлено, что при насыщении газа влагой коррозия металлов не прекращается даже

143

80

84

88 92 96С„°/о

О

20 40

60 80 R,7o

 

 

а)

 

 

5)

 

Рис. 22. Характеристика защитных свойств

азота:

 

а — влияние

концентрации (R =

100%);

б — влияние относительной влаж­

ности ( C N z =

98%)

 

 

 

 

 

/ — чугун; 2 — сталь; 3 — медь;

в среде азота;

• — в воздухе

и при высоких

концентрациях

азота; заметный защитный

эффект проявляется лишь при концентрациях азота выше

96% (по объему). Характер защитных

свойств азота по

сравнению с

воздухом в

зависимости

от концентрации

и влажности

газа показан

на рис. 22.

Анализируя при­

веденные данные, следует остановиться на характере

защитного эффекта азота в зависимости от концентрации

газа (рис. 22, а). По мере повышения концентрации

азота

в герметичной упаковке коррозия металлов сначала даже

увеличивается по сравнению с коррозией

в среде воздуха

( C N 2 79%). Только начиная с концентрации 93—95% N 2

наблюдается резкое снижение скорости коррозии. Данное

явление можно объяснить следующим

образом.

При

концентрациях азота

до 93—95% недостаток

кислорода

в большей степени сказывается

на облегчении

протекания

анодных процессов

(снижение

пассивации анодов), чем

на торможении катодных реакций, связанных с ассими­ ляцией электронов. И только при дальнейшем повышении концентрации азота торможение катодных процессов ста­ новится основным фактором, и коррозия металлов резко снижается.

Прекращение коррозии металлов при концентрациях азота, близких к 100%, готорит о том, что коррозионные процессы в этих условиях идут преимущественно с кисло­ родной деполяризацией. Это подтверждается также на-

144