Файл: Бабаянц, С. С. Микропроволочные элементы радиоустройств учебное пособие для подготовки рабочих на производстве.pdf

потока, закон изменения омического сопротивления, величина напряжений на выходе, а также коэффициент заполнения каркасов или гильз. Требования к точности по омическому сопротивлению

3—1%. Применяются резисторы и потенциометры с нелинейностью, не превышающей 1—5% и 0,1—0,01%.

На всех этапах производство элементов контролируется, что обеспечивает высокое качество изготовления элементов.

Предварительный или входной контроль состоит в проверке

испытаний проверяют соответствие всех материалов, в том числе пропитывающих и покровных составов, лаков, эмалей, государст­ венным стандартам и техническим условиям.

Промежуточный контроль включает проверку на следующих этапах производства элементов: а) после окончания изготовления каркаса или гильзы; б) в процессе намотки — обнаружение обры­ вов, короткозамкнутых витков, соблюдение заданного числа вит­ ков катушки и ее рядов, проверка правильности укладки изоляции, внешнего вида катушки; в) контроль заданных режимов процессов пропитки, лакировки и окраски. Если задачей промежуточного контроля является проверка качества выполнения данной операции,

.контроль называется операционным. Если проверяется качество выполнения нескольких операций, контроль называется груп­ повым.

В зависимости от места производства различают следующие виды контроля: а) стационарный, когда операции проверки осу­ ществляются на стационарном рабочем месте — контрольном пункте; б) скользящий, осуществляемый непосредственно на рабочем месте исполнителя, когда не требуется громоздкая аппаратура или аппа­ ратура высокого напряжения. Разновидностью скользящего конт­ роля является летучий контроль, при котором проверяющий обслу­ живает сборочную линию или отделение, периодически проверяя качество выполнения операций.

По количеству подлежащих проверке образцов различают: сплошной контроль, когда проверяется 100% элементов, и выбороч­ ный, когда проверяется лишь часть из них. Выборочный контроль назначается для проверки налаженного или автоматизированного технологического процесса при сдаче продукции заказчику или в тех случаях, когда контроль связан с разрушением элемента. Например/vnpH проверке глубины пропитки трансформатора. При выборочном контроле из предъявленной партии отбирают пробу в количестве 2—5 шт. Если проба окажется хорошей, то вся партия считается годной. Если же обнаружится брак, то всю партию подвергают сплошному контролю, с отбором из нее годных экзем­ пляров.

196

Окончательный контроль включает проверку электрических параметров, отсутствие короткозамкнутых витков, числа витков обмотки, размеров на соответствие чертежу и его требованиям, правильность расположения выводов и их заделку, внешний вид элемента, контроль электрической прочности и сопротивления изоляции. Операционный контроль требует дублирования контроль­ ных операций, так как в процессе производства элементы контроли­ руются на рабочих местах исполнителем, мастером и контролером. Одним из факторов повышения качества изготавливаемой продукции, является бездефектная сдача продукции, при которой исполнитель предъявляет к сдаче продукцию лишь после того, как сам тщательно проверит ее качество и устранит неисправность. Окончательный контроль производится отделом технического контроля.

Основные задачи отдела технического контроля следующие: а) контроль за качеством поступающих на предприятие материалов, проводов, электроизоляционных материалов, комплектующих дета­ лей и полуфабрикатов; б) контроль за качеством вновь разрабаты­ ваемой и серийно выпускаемой продукции и соответствие требова­ ниям технической документации — чертежам, техническим усло­ виям, стандартам, нормалям и эталонам; в) окончательная техни­ ческая приемка, испытание, а также анализ конструктивных и технологических дефектов, выявленных при изготовлении и испыта­ нии изделий; г) технический учет и анализ брака в производстве; д) контроль за состоянием и правильным использованием кон­ трольно-измерительной аппаратуры, оснастки и инструментов; е) контроль за качеством тары, правильностью маркировки изде­ лий; ж) контроль за выполнением технологических процессов и их режимов.

Отдел технического контроля имеет следующую основную струк­ туру: а) бюро технического контроля внешней приемки, осущест­ вляющее контроль входных материалов в соответствии с паспортами, сертификатами и стандартами на них; б) бюро технического контроля в цехах и участках; в) лаборатории или бюро периодических и дру­ гих испытаний.

Контрольный аппарат в своей работе руководствуется техни­ ческими условиями, чертежами, технологическими документами на изделие и его сборочные детали, а также стандартами, техническими условиями и утвержденными эталонами изделия. Процесс контроля заключается в сравнении проверяемого образца с требованиями, которые к нему предъявляют указанные документы.

Объем контроля и место его в цепи производственного процесса указываются в технологических картах. Чем раньше в стадии производства будет обнаружен дефект, тем легче устранить его и тем меньше общие потери от брака. Поэтому контроль по наиболее ответственным показателям, например состоянию изоляции, может повторяться в разных стадиях технологического процесса, в том числе и после операций, в процессе которых изоляция не подверга­ лась обработке.

197

Систематическое изучение качества изготавливаемых элементов выполняется технологической службой, которая совместно с отде­ лом технического, контроля разрабатывает и внедряет в производ­ ство мероприятия по устранению возникающих в производстве дефектов и повышению их качества. Для обеспечения качества и надежности элементов на всех стадиях производства проводят испытания изготавливаемых элементов. На стадии опытного произ­ водства предварительные испытания определяют работоспособ­ ность элемента, его выходные параметры и характеристики. Резуль­ таты предварительных испытаний служат основой для разработки технических условий на элементы. В серийном производстве элемен­ ты подвергаются приемо-сдаточным (приемным) и периодическим (контрольным) испытаниям с целью определения соответствия изго­ товленных элементов техническим условиям, чертежам и установлен­ ному эталону.

Приемо-сдаточные испытания предусматривают испытания од­ ного экземпляра данной партии или серии, выборочные предусмат­ ривают испытание нескольких экземпляров. В процессе производ­ ства производятся периодические контрольные испытания, вклю­ чающие механические, климатические и электрические испытания для оценки устойчивости электрических параметров элементов к климатическим и механическим воздействиям.

15-2. Классификация, нормирование и учет технологических потерь и брака

Все возникающие в процессе производства намоточных изделий потери сырья, материалов, заготовок и отдельных деталей (кроме утрат) классифицируются на следующие группы: а) технологичес­ кие потери, связанные с конкретной технологией изготовления. Это отходы сырья и потери, неизбежно возникающие на данном уровне развития техники. Технологические потери определяются несовершенством технологического оборудования и измерительной аппаратуры, несоответствием требования и производства отдельных физико-химических свойств исходных материалов; б) брак, к кото­ рому относятся изделия, не соответствующие по своему качеству технической документации и признанные в процессе производства негодными по вине рабочих, технического персонала цехов, вспо­ могательных служб, разработчиков изделий и поставщиков материа­ лов и полуфабрикатов.

С целью сокращения потерь и повышения выхода годных эле­ ментов систематически должна выполняться работа по планирова­ нию годных элементов, учету и анализу технологических потерь и брака, которая предусматривает установление размеров предельно допустимых норм потерь изделий. Плановые нормы технологи­ ческого выхода годных элементов определяются на основе поопера­ ционных норм выхода по следующей формуле:

1 9 8

где В0— общий процент выхода годных изделий данного (конкрет­ ного) процесса от операции, Вт — процент выхода на операции, принятой за начало отсчета, Bm+1 , Дт+2 , ..., £ т+я — пооперацион­ ные проценты выхода на последующих операциях, п — количествоопераций данного технологического процесса.

Процент выхода годных изделий, который должен быть достигнут на операциях,, устанавливают на основе обобщения и анализа статистических данных с учетомвнедрения передовой технологии и опыта других промышленных предприятий. Окончательный брак, происшедший по вине рабочего, не оплачивается. Исправи­ мый брак оплачивается в пониженном размере в зависимости от степени годности забракованной продукции, но не выше 50% тарифной ставки работника. Б рак< намоточных изделий регистрируется в, следующей учетной документации: акт о браке, сопроводительный лист, журнал пооперационного анализа технологи­ ческих потерь и журнал ежедневного учета выборки по операциям.

15-3. Расчетный и статистический анализы качества технологического процесса

Для оценки качества применяемого технологического процесса используются расчетный и статистический методы контроля качества. Оба метода применяются в условиях серийного и массового про­ изводства.

Расчетный метод анализа качества основан на использовании математической зависимости между величиной погрешности и при­ чиной, вызвавшей ее. Такая зависимость может быть установлена опытным путем или на основании формул и уравнений для электри­ ческих и магнитных величин. Например, пользуясь уравнением

1 9 9