Файл: Табаков, П. М. Работа на координатно-расточных станках.pdf

Диаметр цангового держателя 2 определяет длину рез­ ца 5. При применении короткого резца расточный патрон 4 может задеть за поверхность крепежного кольца 3 цангового держателя.

Выверка деталей, закрепляемых в цанге, может быть осуществлена с точностью до ±0,005 мм. Набор цанг, прилагаемых к координатно-расточному станку, состоит из 27 штук и содержит цанги с диаметрами отверстий от 3 до 16 мм с интервалами через 0,5 мм.

Работы, связанные с поворотами обрабатываемых деталей под различными углами, выполняются на КРС с помощью поворотно-делительных приспособлений. С КРС поставляются поворотно-делительные приспособ­ ления двух типов: горизонтальный (простой) поворотно­ делительный стол (ПДС) и универсальный поворотно­ делительный стол (УПДС). При установке универсаль­ ного поворотно-делительного стола добиваются парал­ лельного расположения оси наклона планшайбы отно­ сительно координатной оси станка.

До начала обработки деталей необходимо убедиться, что поворотно-делительный стол не разрегулирован, на­ ходится в полной технической исправности и прочно скреплен болтами с рабочей поверхностью стола КРС.

Примерное размещение и крепление обрабатываемой детали на планшайбе горизонтального (простого) пово­ ротно-делительного стола показано на рис. 101, а уни­ версальный поворотно-делительный стол, установленный на станке модели 2А430, изображен на рис. 102.

7. ПУТИ ПОВЫШЕНИЯ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ТРУДА

Сокращение штучного времени при работе на КРС возможно главным образом за счет сокращения вспо­ могательного времени и времени, затрачиваемого на ор­ ганизационное обслуживание рабочего места. Сокраще­ ние машинного времени, затрачиваемого непосредствен­ но на обработку металла, за счет повышения режима резания тоже возможно, но при этом всегда надо иметь в виду высокую стоимость и уникальность координатно­ расточных станков и не перегружать их.

К мероприятиям, направленным на повышение про­ изводительности труда при работе на КРС, безусловно относятся такие, как заблаговременное комплектование

режущего и измерительного инструмента, а также со­ ответствующих приспособлений и чертежей; снабжение рабочих мест высокопроизводительным режущим инструментом и организация централизованной его заточки; обеспечение рабочего места удобным регулируе­ мым сиденьем со спинкой, а также хорошей его осве­ щенности, и другие мероприятия по организации рабо­ чего места.

Сокращение затрат вспомогательного времени при работе на КРС может достигаться использованием маг­ нитных и пневматических зажимных устройств, обес­ печивающих быстрое и надежное закрепление деталей и вызывающих наименьшие деформации стола, приме­ нением устройств, ускоряющих выверку деталей, закреп­ ление и смену инструмента, и т. д.

Значительным резервом повышения производитель­ ности труда является внедрение группового метода об­ работки, при котором за определенными рабочими ме­ стами закрепляются однотипные детали. Подбор дета­ лей в группы производится обычно по методу техноло­ гического подобия, т. е. группируются такие детали, у которых форма, размеры и сочетание обрабатываемых отверстий близки или похожи друг на друга.

Групповой метод обработки предусматривает стро­ гую специализацию рабочего места и может осуще­ ствляться там, где имеется несколько координатно-рас­ точных станков и поэтому имеется возможность закреп­ ления за каждым из них определенных операций. В этом случае рабочий-расточник, обрабатывая сходные де­ тали, применяет уже освоенные приемы работы, поль­ зуется уже имеющимся у него режущим инструментом, технологической оснасткой и поэтому достигает высокой производительности труда.

При обработке деталей по групповому методу требу­ ются лишь незначительные подналадки станка, инстру­ мента и приспособлений. При групповом методе закреп­ ленные за станком детали обрабатываются быстрее за счет сокращения времени на подготовку к работе, а сам процесс труда состоит из привычных движений.

Станки для групповой обработки оснащаются специ­ альным комплектом режущего и измерительного инстру­ мента. Рабочие, обслуживающие станок, специально инструктируются о применении оптимальных режимов резания и наивыгоднейших приемов работы.

226

ревянных колодок по 16 оправок в колодке. При необ­ ходимости оправки могут быть сразу использованы в ра­ боте.

8. ПРИЧИНЫ БРАКА И ИХ УСТРАНЕНИЕ

Испорченную деталь исправить очень трудно или совсем невозможно. В целях предупреждения брака де­ таль осматривается перед установкой на станке в мо­ мент крепления и перед пуском станка. Прежде всего внимательно прочитывается чертеж. Только убедившись в правильности крепления детали, точности установки оси вращения шпинделя станка по заданным коорди­ натам, соответствии исходной или базовой точки на чер­ теже с точкой, определяющей это положение на детали, включают станок и вращающимся режущим инструмен­ том осторожно касаются поверхности обрабатываемой детали.

Чем сложнее обрабатываемая деталь, тем большее внимание должно быть ей уделено. Работая, расточник должен испытывать чувство ответственности за поручен­ ную ему работу, которую следует выполнить не только быстро, но и высококачественно, что определяет квали­ фикацию рабочего-расточника. Опытный рабочий не до­ пускает брака в работе.

Причиной брака прежде всего может явиться не­ правильная установка детали на рабочей поверхности стола станка. Деталь, имеющая на установочной опор­ ной поверхности много выступов, может быть установ­ лена с перекосом из-за расположения выступов не в од­ ной плоскости. В таких случаях деталь устанавливается на подкладках разной высоты или на домкратиках, с помощью которых она выравнивается в горизонталь­ ном положении. Результатом ошибочной установки де­ тали ровной поверхностью на подкладки разной высоты будет неперпендикулярность осей расточенных отвер­ стий к плоскости основания детали.

Неправильная установка детали возможна из-за имеющихся на детали заусенцев, которые необходимо удалить. Установка детали с неснятыми заусенцами так­ же ведет к перекосу даже при установке на ровные под­ кладки.

Подкладывание бумаги для выравнивания устано­ вочной плоскости детали может явиться причиной брака из-за размокания бумаги при попадании охлаждающей

жидкости иа бумагу и вследствие этого оседания детали

во время работы.

Неопытные расточники часто производят расточку выточек не со стороны, указанной на чертеже, а с об­ ратной. Для предупреждения такого брака следует по­ мечать красным карандашом правильное положение растачиваемых выточек. Брак по причине неправильной установки деталей может быть предотвращен внима­ тельным отношением к работе.

Для предупреждения значительных деформаций де­ тали при креплении ее на столе станка крепежные планки-прихваты распределяются симметрично, после чего они равномерно и последовательно закрепляются. Последовательность работы при этом такая: сначала все планки слегка закрепляются, затем плотно затяги­ ваются и наконец зажимаются до отказа. Такой поря­ док крепления полностью не предохраняет деталь от де­ формации, но делает ее наименьшей.

При закреплении детали на ПДС планшайба разоб­ щается с червячным приводом и проворачивается вруч­ ную с целью определения степени деформации план­ шайбы вследствие пережима деталей крепежного комплекта. Если она не проворачивается вручную, то деталь перекрепляют, распределяя планки так, чтобы добиться равномерного зажима. Деформированная планшайба с закрепленной на ней деталью может вы­ звать неточности в углах поворота при отсчете поляр­ ных координат.

Отжим детали обычно направлен в сторону наклона прижимной планки. Если опора прижимной планки на­ ходится выше поверхности закрепляемой детали, то планка наклоняет деталь в сторону от опоры, если же ниже, то наклон детали будет происходить в направле­ нии к опоре.

В некоторых случаях путем регулирования высоты опоры удается настолько хорошо выверить деталь, что она располагается совершенно точно в правильном по­ ложении без малейшей деформации. Если деталь пред­ ставляет собой длинную плиту, которая в силу каких-то причин деформирована до обработки, что выявилось в процессе ее проверки, то ее обрабатывать не рекомен­ дуется. Прижатая к ровному столу станка такая деталь при креплении будет распрямлена и в деформированном виде обработана. После раскрепления деталь возвра­ тится в прежнее состояние, и оси расточенных отверстий

230

расположатся наклонно по отношению к базовой опор­ ной поверхности и друг другу, что явится неисправимым

браком.

Брак в процессе изготовления деталей может быть вызван и причинами технологического характера. Если припуск на чистовую обработку оставлен слишком ма­ лым, то в результате на окончательно обработанной по­ верхности остаются следы черновой обработки, и чи­ стота поверхности не будет соответствовать техническим условиям. Когда последовательность переходов выбрана расточником неправильно, это может затруднить вы­ полнение следующих переходов. Необходимо также кон­ тролировать правильность последовательности опера­ ций. Так, операция искусственного старения должна предшествовать операции растачивания, а термическая обработка детали (закалка, отпуск и др.) должна про­ изводиться после расточной операции.

Если детали после расточки подвергаются термиче­ ской обработке, то следует проверить, нет ли ошибки в указании марки материала детали. Например, если для пуансонодержателя штампа указан материал сталь 50 (ГОСТ 1050-60), то расточенные отверстия по­ сле термообработки будут иметь значительные погреш­

баз обычно является причиной брака, так как деталь может быть неправильно выверена относительно коор­ динатной системы станка. В этом случае неизбежно искажение всех линейных размеров, связывающих цент­ ры отверстий детали и их расстояния от базовых изме­ рительных поверхностей.

Неправильно выбранная по величине подача (если она велика) может вызвать вибрации при растачивании и отжим резца в радиальном направлении, в результате чего поверхность отверстия получится плохо обработан­ ной, а его диаметральный размер — уменьшенным. Вто­ рой проход (при неизменной установке вылета резца)

может значительно увеличить диаметр отверстия и по­ служить причиной брака.

При растачивании глубоких отверстий забивание от­ верстия стружкой может явиться причиной неточной работы, так как стружка наматывается на резец и пре­

231

Глава VII

СПЕЦИАЛЬНЫЕ РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ НА КООРДИНАТНО­ РАСТОЧНЫХ СТАНКАХ

1. НАЗНАЧЕНИЕ СПЕЦИАЛЬНЫХ РАБОТ

Наибольшей трудоемкостью в инструментальном производстве отличается обработка точных поверхно­ стей при изготовлении шаблонов, копиров, пресс-форм и т. д. Обработка подобных изделий требует высокой квалификации рабочих и большой затраты ручного тру­ да. Поэтому с целью механизации ручного труда и по­ вышения точности изготовления изделий инструменталь­ ного производства ряд специальных операций выпол­ няется на координатно-расточных станках.

К числу таких работ относятся: фрезерование пло­ ских поверхностей, контурное фрезерование, обработка деталей со сложной поверхностью, шлифование отвер­ стий, подгонка криволинейных поверхностей, нанесение штрихов и делений, нарезание резьбы метчиками.

Достижимая точность координирования и располо­ жения обрабатываемых поверхностей при выполнении специальных работ находится в пределах ±0,005 мм.

2. ФРЕЗЕРОВАНИЕ ПЛОСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Фрезерование пазов, плоскостей и фасонных скосов выполняется лишь в случае особой необходимости, на­ пример при повышенных требованиях к точности рас­ положения фрезеруемых поверхностей относительно отверстий или других элементов обрабатываемых де­ талей.

Выполнение фрезерных операций разрешается производить только на приспособленных для этой цели

233

станках. Станки устаревших моделей (СКР4, КР450, 2420, Хилле, Гаузер и др.), оснаш,енные винтовыми от- счетно-измерительными системами, в которых точные измерительные винты выполняют как отсчетно-измери- тельные, так и транспортные функции, для фрезерова­ ния совершенно не приспособлены. Поэтому фрезерова­ ние на них, связанное с некоторыми осевыми нагрузка­

нимальной радиальной нагрузкой на шпиндель станка. Данные табл. 63 дают представление о пределах вели­ чин рабочих (фрезерных) минутных подач КРС.

На координатно-расточных станках современных моделей разрешается при фрезеровании применение тор­ цовой насадной фрезы диаметром не свыше 125 мм.

Нарезание зубьев на зубчатых рейках производится на КРС в исключительных случаях, когда не представ­ ляется возможным осуществление работы на специаль­ ных зубообрабатывающих станках.

Нарезание зубьев на рейках с точным шагом произ­ водится за несколько операций. Все черновые операции выполняются на фрезерных станках, а на координатно­ расточный станок обрабатываемые детали поступают для окончательной точной обработки с припуском 0,1 мм на сторону. Режущим инструментом является пальцевая модульная фасонная фреза с конусным хвостовиком.

234