Файл: Митрофанов, С. П. Автоматизация технологической подготовки серийного производства.pdf

нет

Определение группы обору­ дования (Я !) при помощи

® ©

данными для решения этой задачи являются: информация о де­ тали (кодировочная ведомость); сведения о заготовке и реальные технические характеристики располагаемого оборудования (ре­ зультаты обработки исходной информации о детали по блок-схемам, представленным на рис. 40 и 41); перечень режущего инструмента, используемого для автоматной обработки деталей.

Режущий инструмент выбирают из заранее составленного

.списка, охватывающего все его разновидности. В табл. 70 приве­ дены наименования и коды наиболее распространенных видов ин­ струментов, применяемых для обработки деталей на токарно-ре­ вольверных автоматах. Для удобства программирования коды ин­ струментов представлены таким образом, что легко можно отли­ чить инструменты, работающие с продольной (в коде одна—две цифры) и поперечной подачей (в коде три цифры). Для назначения

268

инструментов разрабатываются отдельные участки алгоритма, оформляемые в виде блок-схем,., каждая из которых организуется по принципу наиболее рационального использования инструмента и построения плана обработки детали в целом. Последователь­ ность работы отдельных блок-схем соответствует обычному по­ рядку работы инструментов, принятому на токарно-револьверных автоматах. Результаты назначения инструментов на поверхности детали заносятся в массив IN S (120^20.6), имеющий структуру, показанную в табл. 71.

Согласно данному массиву, каждый инструмент назначается на йоверхность, заключенную между правой и левой линейными границами в соответствии с кодировочной таблицей, и характери­ зуется своими параметрами (диаметром обработки, шириной реза­ ния и т. д.). Ниже рассматриваются основные блок-схемы алго­ ритма плана обработки детали.

Блок-схема назначения фасонных резцов. В условиях мелкосе­ рийного производства фасонные резцы применяют для обработки радиусных, фасонных и конических поверхностей, при этом длина обрабатываемой поверхности (по оси детали) не должна превышать величины максимально допустимой ширины фасонного резца (В). Данную величину определяют для каждой группы оборудования, она зависит от марки материала детали, отнесенной к определен­ ной группе обрабатываемости. Величину В рассчитывают по фор­

где У1, У2 — рабочие переменные, значение которых определяется по табл. 72. Алгоритм назначения фасонного резца, как и осталь­ ные алгоритмы, связанные с формированием плана обработки дета­ лей, строят в соответствии с методикой, указанной в гл. V. На пер­ вом этапе алгоритм записывают при помощи содержательных поня­ тий, представляющих собой систематизированное изложение тех­ нологических правил решения данного вопроса и учитывающих конкретные производственные условия. На рис. 42 приведен при­ мер графического оформления записи содержательных понятий, выражающий алгоритм назначения фасонных резцов. На следую­ щем этапе алгоритм записывают при помощи условных обозначе­ ний и графических символов, позволяющих представить техноло-

269

гические правила в виде элементарных действий над числами и переменными. Пример такой записи приведен на рис. 43.

Блок-схема назначения проходных резцов. Проходные резцы назначают для обработки цилиндрических поверхностей, открытых справа (см. табл. 15). Количество проходных резцов на i-ю поверх­ ность детали рассчитывают исходя из выбранной группы оборудо­ вания, марки материала, отнесенной к определенной группе обра­ батываемости, а также из условий точности и шероховатости обра­ ботки. Результаты расчета заносят в массив М, имеющий следую­ щую структуру:

Массив М (14._,7.2)

Количество проходных резцов, назначен­

Последний резец:

ных на i-ю поверхность

черновой — 0 чистовой — 1

Количество строк массива М соответствует строкам, отведен­ ным в кодировочной таблице разделу «наружные диаметры».

Код проходного резца определяют по формуле

ного резца. Остальные процедуры назначения проходных резцов приведены в блок-схеме на рис. 44 (в блок-схеме приняты следую­ щие дополнительные обозначения: Т — максимальная глубина снимаемого слоя проходным резцом, мм; У1, У2 — рабочие пере­ менные, значения которых определяются в соответствии с табл. 72;

270

M l — количество проходных резцов, назначенных на i-ю поверх­ ность; N1 — рабочая переменная, отслеживающая номер резца, назначенного на г-ю поверхность; NM — номер строки с макси­ мальным диаметром). В подпрограмме, реализующей данную блоксхему, используется алгоритмическая таблица № 20 для опре­ деления припуска на шлифование, исходя из класса шероховатости и точности обрабатываемой поверхности.

Процедуры назначения других режущих инструментов для обработки наружных поверхностей детали представлены в блоксхемах на рис. 45—48. Для составления блок-схем, по которым назначаются инструменты для обработки отверстия, определяют номер W правой линейной границы внутренней поверхности с ми­ нимальным диаметром, что позволяет определить количество сту­ пеней отверстия, обрабатываемых на автомате (рис. 49).

Блок-схема назначения сверл с кодами 24, 25—28, 34. В соответ­ ствии с блок-схемой, показанной на рис. 50, сверление ступенчатых отверстий начинается с большего диаметра, что облегчает вывод стружки и сокращает время обработки. При сверлении глубоких отверстий предусматриваются выводы сверла г: первый вывод после глубины сверления £ /, равной трем диаметрам, второй—пяти диаметрам, третий — шести диаметрам. В зависимости от коли­ чества выводов спиральному сверлу присваивают коды от 25 до 28: R = 25 — сверление без выводов сверла; R — 26 — с одним вы­ водом; R = 27 — с двумя выводами; R = 28 — стремя выводами. Перед сверлением отверстий диаметром менее 10 мм во избежание увода сверла производят центрирование сверлом большего диа­ метра с небольшим вылетом и с меньшим углом при вершине, чем у обычных сверл. Для обработки отверстий диаметром свыше 12 мм назначают два спиральных сверла (производят рассверли­ вание отверстия). Остальные процедуры назначения сверл ука­ заны в рассматриваемой блок-схеме. Процедуры назначения дру­ гих режущих инструментов для обработки внутренних поверхно­ стей детали даны соответственно в блок-схемах, приведенных на рис. 51—53.

Расширение технологических возможностей токарно-револь­ верных автоматов и рост их производительности может идти за счет применения приспособлений, позволяющих увеличить число работающих инструментов и обрабатывать детали более сложной конфигурации. К таким приспособлениям относятся качающийся упор, быстросверлильный шпиндель, приспособление для нареза­ ния резьбы гребенкой и др.Подход к составлению блок-схем назна­ чения данных приспособлений аналогичен назначению режущих инструментов.

Следующим этапом построения алгоритма плана обработки является распределение инструментов по поперечным суппортам и гнездам револьверной головки. Для этого из массива IN S выби­ рают те инструменты, которые включаются в автоматную наладку, и соответствующие характеристики их работы заносят в массив