Файл: Архангородский, Л. А. Ремонт и монтаж оборудования учеб. пособие.pdf

В первом отделении ванны детали обрабатывают в течение 10—15 мин в 10%-ном растворе каустической соды, нагретом до 80—90° С с добавлением зеленого мыла (3 г на 1 л воды). Во вто­ ром отделении ванны детали промывают горячей водой для удаления остатков соды. Вычищенные и вымытые детали реко­ мендуется высушивать под струей сжатого воздуха.

В центральных мастерских и на ремонтных заводах детали можно промывать механизированным способом в стационарных и передвижных установках под действием струи моющей жидко­ сти, которая нагнетается насосом в трубу с соплами под давле­ нием 0,6 МН/м2.

В качестве моющей жидкости применяют водный раствор сле­ дующего состава: 2—3% кальцинированной соды; 0,3—0,5% мою­ щего средства ОП-7; 2—3% нитрата натрия.

§ 4. Способы снятия нагара и накипи

От нагара детали очищают металлическими щетками, скреб­ ками (алюминиевыми или деревянными) после предварительного размягчения нагара керосином или бензином. На ремонтно-меха­ нических заводах пользуются химическими способами удаления нагара при помощи растворителя (трихлорэтилена) или путем по­ гружения деталей на 2—4 ч в специальные нагретые до 90—95° С растворы (например, 25 г едкого натра и жидкого мыла, 35 г каль­ цинированной соды и 1,5 г жидкого стекла на 1 л воды). Детали, промытые в растворе, повторно обрабатывают в горячей воде и

3—5%-ном растворе тринатрий фосфора или 5%-ном растворе со­ ляной кислоты с добавлением костного клея.

Для того чтобы удалить ржавчину, можно воспользоваться 25%-ной соляной кислотой с добавлением 1% цинка или 15%-ной серной кислотой с добавлением 5% спирта.

Г л а в а 4. КОНТРОЛЬ И ДЕФЕКТАЦИЯ ДЕТАЛЕЙ

§ 1. Контроль деталей

Промытые и очищенные детали подвергают тщательному конт­ ролю для выявления дефектов и определения возможности ре­ монта деталей или необходимости их замены. В зависимости от характера дефектов, выявленных в процессе контроля, детали подразделяют на три группы: годные, требующие ремонта и не­ годные.

30

Детали к той или иной группе относят, учитывая степень изно­ са, технологические и экономические факторы.

Каждую группу деталей маркируют. Годные детали окраши­ вают белой краской или совсем не окрашивают. На деталях, тре­ бующих ремонта, места дефектов отмечают зеленой или желтой краской, на негодных деталях красной краской отмечают места, по которым их выбраковывают.

§ 2. Методы дефектации деталей

Дефектацию деталей проводят следующими методами. Наружный осмотр. В это время определяют поверхностные

дефекты, т. е. трещины, забоины, раковины, значительные износы и изгибы.

Остукивание детали рукояткой мягкого молотка. Наличие дре­ безжащего звука позволяем сделать вывод о возникновении внут­ ренних трещин.

Гидравлическое испытание. Оно позволяет определить трещины и раковины в корпусных деталях. Для этого в корпусе заглушают все отверстия, кроме одного, в которое нагнетают жидкость (дав­ ление 0,2—0,3 МН/м2) . При наличии трещины появляется течь или возникает запотевание стенок. Можно также погружать кор­ пус в воду и в него нагнетать воздух; появление пузырьков укажет на имеющуюся неплотность.

Керосиновая проба. Позволяет обнаружить трещины. Детали или узлы покрывают слоем мела, а затем с противоположной сто­ роны смазывают керосином. Если меловая обмазка темнеет, то в этом месте следует искать пороки металла или сварки (раковины, трещины и пр.).

Магнитный метод контроля. Позволяет определить мелкие ра­ ковины, закалочные и шлифовальные трещины. Железный поро­ шок наносят на поверхность намагниченной детали в виде суспен­ зии или сухом виде. В дефектных местах вследствие рассеивания потока магнитных силовых линий образуется скопление железного порошка.

Магнитную суспензию применяют следующего состава: на 1 л смеси керосина с трансформаторным маслом (в пропорции 2:1) берут 35—45 г магнитного порошка (окалины). При контроле де­ талей со светлой поверхностью применяют черный порошок, с темной — красный порошок.

Для магнитного контроля на ремонтных заводах пользуются стационарными магнитными дефектоскопами 77МД-1, МЭД-2 и пе­ реносным дефектоскопом 11ПМД-3.

Контроль упругости деталей (пружин, клапанов, муфт сцепле­ ния и т. п.). Эту работу выполняют при помощи приспособления, показанного на рисунке 10. На корпусе 1 жестко закреплена стой­ ка 2, вдоль которой нажимное устройство 3 может перемещаться в соответствии с высотой проверяемой пружины 4. Величину сжа-

31

15 шт.). Их подбирают так, чтобы твердость последующего на­ пильника отличалась от предыдущего на 2—4 единицы по Рок­ веллу.

Проверка взаимодействия сопрягаемых деталей позволяет оп­ ределить плотность неподвижных соединений, наличие и величину зазоров.

Замер износов трущихся поверхностей необходим для опреде­ ления изменения первоначальных размеров и геометрической формы.

Основанием для выбраковки деталей в процессе их сортирова­ ния является степень износа, соответствующая предельно допусти­ мой по техническим условиям на ремонт данной детали.

Результаты контроля деталей заносят в карты дефектации и ремонта (приложение 8), в которых указывают технические ха­ рактеристики, нормы и показатели, определяющие эксплуатацион­ ные свойства составных частей изделия и качество их ремонта.

~ Г л а в а 5. МЕТОДЫ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ

§ 1. Индивидуальный, узловой и рассредоточенный ремонт

Оборудование можно ремонтировать следующими методами: индивидуальным, узловым (обезличенный) и рассредоточенным (последовательно-узловым).

32

Индивидуальный метод ремонта. Оборудование разбирают, де­ тали и узлы ремонтируют и вновь устанавливают на ту же маши­ ну, с которой они были сняты. Индивидуальный метод ремонта применяют преимущественно для уникального оборудования и при большом разнообразии типов оборудования, а также в тех случаях, когда предприятие не обеспечено запасными деталями. Основными недостатками индивидуального метода являются дли­ тельный простой машины в ремонте и необходимость привлечения высококвалифицированных ремонтников.

Узловой метод ремонта. Это более прогрессивный метод. Сущ­ ность его состоит в том, что узлы оборудования, нуждающегося в ремонте, снимают и заменяют запасными, заранее отремонтиро­ ванными или изготовленными заново, или покупными. Узлы, сня­ тые с данной машины, ремонтируют и используют при ремонте однотипного оборудования. Таким образом, эти узлы обезличи­ ваются.

Для выполнения капитального ремонта узловым методом необ­ ходимо на складе предприятия иметь постоянный обменный фонд узлов, а также их деталей (приложения 9—16). В обменный фонд передают и снятые с оборудования узлы после их ремонта.

Разновидностью узлового метода ремонта является агрегатно­ узловой метод, при котором снятые с ремонтируемого оборудова­ ния агрегаты целиком заменяют другими, новыми или заранее отремонтированными. Этот метод ремонта особенно пригоден для оборудования, легко расчленяемого на узлы и агрегаты.

Узловой метод ремонта позволяет организовать работы на инду­ стриальной основе, снизить трудоемкость и стоимость ремонтных работ, улучшить их качество и повысить производительность тру­ да. Кроме того, узловой метод' ремонта обеспечивает более пол­ ную и рациональную загрузку оборудования ремонтно-механиче­ ского цеха.

Внедрение узлового ремонта требует тщательной подготовки. На все узлы, намеченные к изготовлению или ремонту, необходи­ мо подготовить техническую документацию и карты технологиче­ ского процесса ремонта. Важное значение имеет правильное пла­ нирование неснижаемого запаса узлов и деталей.

Рассредоточенный метод ремонта (последовательно-узловой). Узлы оборудования ремонтируют в определенной очередности во время плановых остановок. В нерабочее время то один, то другой подлежащий ремонту узел разбирают и в нем заменяют изношен­ ные детали или целиком заменяют данный узел.

Рассредоточенный метод ремонта целесообразен при ремонте оборудования, имеющего четко оформленные в конструктивном отношении узлы.

Простои оборудования на период ремонта можно уменьшить широким и рациональным применением подъемно-транспортных механизмов, приспособлений и устройств, механизирующих разборочные операции, а также правильным распределением работы