Файл: Олендер, Л. А. Технология и оборудование шарикового производства [учеб. пособие].pdf

7.Расскажите об особенностях сменного шарикодоводочного инстру­ мента и способах его наладки.

8.Чем объясняется большая работоспособность периферийных жело­ бов доводочных дисков?

9.Почему при доводке шариков наиболее целесообразно использова­ ние элеватора с вертикальной осью вращения?

10.Почему при доводке шариков оказалась наиболее целесообразной симметричная нарезка желобов?

11.Какими свойствами должна обладать шарикодоводочная паста и ка­ кие компоненты для предварительной и окончательной доводок обычно используются? Назовите основные свойства этих компонентов.

12.Какие виды брака могут иметь место при доводке шариков? Назо­ вите вызывающие их причины и меры по устранению.

Г л а в а VIII. ПОЛИРОВАНИЕ ШАРИКОВ

После окончательной доводки последующими операциями техпроцесса обработки шариков являются следующие:

1) оболтка или промывка от доводочной пасты партии ша­ риков емкостью около 300 кг во вращающихся наклонных чу­ гунных барабанах в специально приготовленной массе, со­ стоящей из 4—5 кг венской извести, 0,3—0,5 кг кальциниро­ ванной соды и 25—30 л технической воды;

2) полирование партии шариков во вращающихся наклон­ ных чугунных барабанах в специально приготовленной поли­

3)промывка партии шариков от полирующей массы с по­ мощью технической воды, которая посредством гибкого шлан­ га подводится к полировальному барабану;

4)промывка партии шариков в горячем антикоррозийном растворе, находящемся в стационарной ванне и состоящем из 1,7—2,3% триэтаноламина, 0,1—0,15% смачивателя ОП-7 или ОП-10, 0,2—0,3% нитрита натрия и технической воды;

5)полирование партии шариков в обрезках хромовой ко­ жи в буковых или дубовых горизонтально расположенных вра­ щающихся барабанах.

Общий вид наклонного чугунного полировального бараба­ на типа «Вичуга» показан на рис. 98. В процессе работы ука­ занный барабан имеет угол наклона а45°. Число оборотов ба­ рабана в минуту — 50. Указанные барабаны попарно смонти­

рованы на специальной установке, имеющей привод от одного электродвигателя посредством системы плоскоременных пере­ дач. Они устанавливаются в требуемое положение за счет вра­ щения маховичков, связанных соответствующими зубчатыми передачами с основаниями барабанов.

Как указывалось выше, в этих наклонных барабанах осу­

ществляются три первые операции, которые имеют различную продолжительность. Длительность операции оболтки состав­ ляет примерно 10—15 мин, длительность операции полирова­ ния — примерно 18—24 ч, длительность операции промывки — 2—3 мин. При этом в процессе операции полирования снима­ ется припуск, равный 0,005 мм. Для оболтки, полирования и

промывки одной партии ша­

инородными включениями, полностью или частично погашена еще до прибытия в цех и имеет повышенную размельченность (не комковая), то это отрицательно влияет на шероховатость поверхности шариков и качество их полирования, а также может привести к нанесению поверхностных дефектов.

Перед полированием в обрезках хромовой кожи шарики промываются в горячей воде и антикоррозийном растворе ука­ занного выше состава. Промывка осуществляется многократ­ ным погружением бункера с партией шариков емкостью около 300 кг последовательно в ванны с указанными составами.

Общий вид шумоизолирующего шарикополировального барабана новой конструкции, впервые примененной на Мин­ ском подшипниковом заводе в 1970 г., изображен на рис. 99. Он состоит из наружного металлического корпуса 1, вставлен­ ных внутрь его резиновых прокладок 2 и разборного деревян­ ного барабана 3. Для загрузки и выгрузки шариков преду­ смотрен откидывающийся наружу специальный люк 4, кото­ рый перед запуском барабана в работу закрепляется с по­ мощью гаек, навинчивающихся на шпильки и прижимающих надетые на них петли от люка 4.

Применявшаяся ранее конструкция деревянного полиро­ вального барабана не имела шумоизолирующего кожуха и создавала в процессе эксплуатации повышенный шум поряд­ ка 114 дб по шкале «А». При использовании новой конструк­ ции барабана создаваемый им шум уменьшается до 83 дб по шкале. «А» и соответствует установленным санитарным нор-

Рис. 99. Новая конструкция шумоизолирующего шарикополировального барабана.

мам. Кроме того, новая конструкция имеет повышенную стой­ кость вставленного деревянного барабана, достигающую 6 ме­ сяцев, а также исключает смешивание и потери шариков в случае образования щелей между дощечками.

При полировании шариков в деревянных барабанчиках в качестве полирующего материала используются обрезки хро­ мовой кожи, замши и шевра. Однако в основном применяются обрезки хромовой кожи, которая должна быть достаточно мягкой, сухой на ощупь, чистой от песка и других загрязне­ ний, не оставляющей следов краски при натирании ею белой хлопчатобумажной материи и царапин на шариках.

Число оборотов барабана в минуту — 45—60. Вес загру­ жаемой партии шариков в один барабан примерно равен 150 кг, что позволяет идущую по потоку партию шариков ве­ сом 300 кг поместить в два барабана. Для указанного веса шариков в один барабан загружается примерно 4,0—4,5 кг

286 ГЛ. 8. ПОЛИРОВАНИЕ ШАРИКОВ

обрезков хромовой кожи, предварительно разрезанной на от­ дельные кусочки размером не более 50x50 мм. Смена обрез­ ков обычно производится после обработки 3—5 партий шари­ ков. Внутренняя поверхность барабана должна продуваться сжатым воздухом или очищаться вручную не реже одного ра­ за в смену, так как в противном случае после полирования шарики будут выгружаться грязными, что затруднит их даль­ нейший визуальный контроль.

Следует отметить, что операция полирования шариков, про­ водимая различными подшипниковыми заводами, имеет неко­ торые специфические особенности. Так, на 1-м Московском подшипниковом заводе при проведении этой операции смеши­ вают несколько значительно отличающихся по диаметру типов шариков, которые после окончания полирования рассортиро­ вываются на специальной машине и затем поступают в оцин­ кованных кассетах на окончательный контроль цеха. Как по­ казывает опыт, в этом случае уменьшается вероятность появ­ ления на шариках в процессе полирования вмятин и других возможных погрешностей фррмы, которые могут иметь место при полировании однотипных крупных по диаметру шариков. В то же время на Минском подшипниковом заводе полиру­ ются только шарики одного размера, которые при выгрузке пересыпаются в стальные кассеты емкостью около 100 кг, предварительно застеленные бумагой, представляющей собой основу для парафинирования.

На Харьковском подшипниковом заводе для полирования шариков применяются наклонно расположенные открытые по торцу деревянные барабаны, подобные чугунному барабану типа «Вичуга» (см. рис. 98), но многогранной формы. За счет имеющихся механизмов они могут при необходимости менять угол своего наклона (выгрузка, рабочее положение).

Операции полирования шариков в венской извести и в об­ резках хромовой кожи просты по своей сущности, не ограни­ чены жесткими режимами и являются как бы вспомогательны­ ми, потому что в основном все важнейшие параметры шариков (овальность, гранность, разноразмерность, шероховатость по­ верхности) достигаются на предшествующих операциях твер­ дого шлифования и доводки. Практически их используют для промывки шариков от доводочной пасты и для придания бле­ ска, который необходим^, во-первых, для визуального контро­ ля под светом и, во-вторых, для товарного вида.

Ожидаемое улучшение шероховатости поверхности шари­ ков в процессе полирования нестабильно, так как, помимо со­ блюдения простейших режимов, оно зависит от трудноучитываемых факторов. Так, например, на состояние шероховатости

влиять: повышенная загрязненность и размельченность вен­ ской извести, загрязненность воды и обрезков хромовой кожи, пониженный напор воды при промывке, плохая резка обрез­ ков хромовой кожи, а также плохое состояние внутренней поверхности полировальных барабанов и т. п. На состояние шероховатости поверхности шариков при полировании кожей влияет даже то, новыми или уже используемыми в работе обрезками хромовой кожи осуществляется полирование. Поли­ рование отрицательно влияет на такие параметры шариков, как овальность и гранность. При этом чем больше продолжи­ тельность процесса полирования, тем значительнее ухудшение этих параметров, которые могут увеличиваться даже на 1 мкм.

Величина разрушающей нагрузки у доведенных шариков значительно выше, чем у полированных.

В случае применения технологического процесса, завер­ шающегося операциями доводки и полирования шариков, сравнительно небольшая продолжительность операции довод­ ки (до 8—12 ч) и значительная длительность полирования в венской извести (до 24 ч) не ликвидируют, а лишь в какой-то мере заглаживают большие риски и раковинки, полученные при грубой обработке в процессе твердого шлифования. Интенсивное заглаживание рисок и раковинок в процессе по­ лирования, происходящее при взаимных ударах шариков друг о друга, приводит к некоторому упрочнению поверхности ша­ риков, т. е. к наклепу. Кроме того, как указывалось, при поли­ ровании одного типоразмера шариков (особенно крупных типов) имеют место вмятины по поверхности отполированных шариков.

Раковинки, нарушающие целостность поверхности у поли­ рованных шариков, обычно в большинстве случаев сконцент­ рированы в отдельных местах на поверхности довольно гу­ сто, образуя как бы «порочное» пятно. Как видно при осмотре под микроскопом, от этих раковинок отходят трещинки (глу­ бокие риски). Такие места скоплений дефектов, весьма харак­ терные для полированных шариков, и являются концентрато­ рами напряжений, в которых появляются первые питтинги.

Доведенные шарики имеют гребешки незначительной высо­ ты по сравнению с полированными ввиду примерно удвоенной продолжительности операции доводки. Эти гребешки при ра­ боте шариков в подшипнике очень быстро прирабатываются и срезаются, обнажая плотный и более ровный поверхностный слой.

На условном графическом изображении процесса получе­ ния геометрически правильной круглой формы шариков