Файл: Олендер, Л. А. Технология и оборудование шарикового производства [учеб. пособие].pdf

(рис. 100) линия 1 показывает еще некруглый шарик в его первоначальной форме, т. е. до операции доводки, линия 2 — после первой доводки, линия 3 — после дополнительной обра­ ботки в полировальном барабане (эта линия проходит парал­ лельно наружной поверхности). Из графика видно, что допол­ нительная обработка в полировальном барабане еще более углубляет впадины на шариках (величина а), и дальнейшее

Рис. 100. Графическое изображение процесса получения геометрически правильной круглой формы шариков.

уточнение поверхности шарика надолго затягивается, в то вре­ мя как без полирования геометрически правильная форма ша­ рика была бы уже почти достигнута (линия 4). Следователь­ но, для устранения углубления, образовавшегося после поли­ рования, на второй доводке необходимо снять больше метал­ ла, чтобы получить геометрически правильную круглую фор­ му шарика (линия 5).

Следует отметить также, что если на полированных шари­ ках на общем заглаженном чистом фоне поверхности разбро­ сано множество отдельных и сконцентрированных раковинок и точек, то доведенные шарики обычно имеют почти чистый, едва испещренный мелкими короткими рисками фон, на кото­ ром в хаотическом порядке разбросаны крупные риски.

Известно, что у дна риски создается концентратор напря­ жений, однако если имеется несколько рядом расположенных рисок, то напряжение частично «рассасывается»— начинает проявляться эффект взаиморазгружения.

Видимо, раковинки полированных шариков являются большими концентраторами напряжений, чем риски доведен­ ных, и в этом кроется причина их разной работоспособности, что подтверждено результатами проведенных во ВНИИПП и на Минском подшипниковом.заводе стендовых испытаний ша­ рикоподшипников [4, 21, 52].

Учитывая вышеизложенные преимущества доведенных ша­ риков и невозможность осуществления комплексной механи­

лостные трещины, приводящие к срыву барабанов во время работы;

2)содержание участка полирования в надлежащем состоя­ нии, так как разливающиеся на пол во время промывки вода и известь делают его скользким;

3)наличие соответствующего ограждения у привода бара­

банов;

4)ношение резиновой спецобуви рабочими, обслужива­ ющими барабаны для полирования шариков в венской

извести; 5) обеспечение прочности металлической конструкции сек­

ций, на которые устанавливаются барабаны для полирования ша’риков в обрезках хромовой кожи, правильной установки приводных катков для предотвращения возможного падения барабанов во время их работы.

Контрольные вопросы

1.С какой целью производятся операции промывки и полирования шариков?

2.Какие компоненты и материалы и в каких пропорциях применяются при проведении операции промывки и полирования?

3.Назовите! основные свойства компонентов и материалов, применяе­ мых при промывке и полировании шариков.

4.Назовите основные недостатки и преимущества операции полирова­ ния шариков в венской извести.

5.Назовите правила по технике безопасности при проведении опера­

ций промывки и полирования шариков.

При сплошном 100%-ном контроле изготовленные детали на каждой операции производства сдаются в закрытые конт­ рольные пункты и там подвергаются сплошному контролю. Этот контроль оправдывает себя только при окончательной проверке деталей, а при операционной его следует избегать.

Выборочный профилактический контроль — наиболее рас­ пространенный вид операционного контроля, применим также при окончательном контроле деталей по менее ответственным параметрам.

В основу инспекторного контроля положено приобщение всего производственного персонала к контролю качества. На контролера возлагается инспектирование путем выборочных проверок качества, правильности выполнения рабочими своих обязанностей по контролю продукции, а также наблюдение за состоянием и правильностью использования измерительных средств.

Статистический контроль обеспечивает систематическое наблюдение за качеством изготовляемой продукции, за состоя­ нием технологического процесса, оборудования, за устойчиво­ стью наладки его. Он не требует сплошной 100%-ной проверки всей массы деталей для оценки ее качества. Эта оценка де­ лается на основании контроля части деталей, так называемой выборки или пробы, однако не по полному допуску, а только по части его.

В качестве измерительных средств в процессе массового производства шариков на отечественных подшипниковых заво­ дах применяются пооперационно следующие инструменты:

1) микрометры для наружных измерений с пределами из­ мерения 0—25 мм и 25—50 мм, предназначенные для обслужи­ вания предварительных операций обработки — штамповки, обдирки, опиливания, обкатки, мягкого шлифования и термо­ обработки;

2) приборы типа 262 и 263, оснащенные микрокаторными измерительными головками с ценой деления 0,0005 и 0,0002 мм, которые предназначены соответственно для обслуживания окончательных операций обработки — твердого шлифования, первой и второй доводки и полирования;

3)автоматы визуального контроля типов 3853, СК-27-МДШ-4, ВКК-2, ВКК-3, АВИКО К-Ю14, АВИКО К-1418, АВИКО К-1830 и др.;

4)контрольно-сортировочные автоматы типов АШ-8,

АШ-26, 31АК, 45АК, 46АК, 402, 403 и др.

Микрометр по принципу работы основан на применении винтовой пары, обеспечивающей отсчет результата измерения

по углу поворота винта [53]. Он состоит из скобы 1, в которую, запрессованы пятка 2 и стебель 3 (рис. 101). Микрометриче­ ский винт 4 ввинчивается в стебель 3, гладкое отверстие кото­ рого обеспечивает точное направление микровинта. На микро­ метрический винт напрессована втулка 5, на которую наде-

2 4

вается барабан 6, закрепляемый установочным колпачком 7. Для закрепления микровинта в требуемом положении преду­ смотрен стопор 8, представляющий собой эксцентричный ва­ лик, поворот которого обеспечивает зажим гладкой части ми­ кровинта. Микрометрический винт снабжен трещоткой 9, при помощи которой обеспечивается постоянство измерительного