Файл: Олендер, Л. А. Технология и оборудование шарикового производства [учеб. пособие].pdf

32 ГЛ. 1. ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О ШАРИКОВОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

ется некоторым уменьшением количества окончательных опе­ раций обработки, надобность в проведении которых отпадает ввиду более слабых требований, предъявляемых к шарикам этих степеней точности. Так, при изготовлении шариков III— VI степеней точности не нужны операции окончательной (вто­ рой) доводки, а при изготовлении шариков V—VI степеней точности доводочные операции вообще не целесообразны, и шарики после шлифования обычно поступают на операции по­ лирования или промывки.

В отличие от этого изготовление шариков I и более высо­ ких степеней точности (0, 01, 02), наоборот, требует введения дополнительных операций, как, например, дополнительная до­ водка, опиливание и т. д.

Так, для изготовления шариков I степени точности в допол­ нение к типовому техпроцессу II степени точности добавляется еще операция третьей доводки, которая ранее применялась только как безэлеваторная, а в последнее время начинает при­ меняться как элеваторная.

Поскольку шарики 0, 01 и 02-й степеней точности изготовля­ ются сравнительно только небольших диаметров (0,8— 30,0 мм) и по специальным заказам для определенных объ­ ектов, то для них в основном используется следующий техноло­ гический процесс: штамповка, первое, второе и третье механи­ ческое опиливание, мягкая доводка, термообработка, первая и вторая доводка, чистовая и окончательная доводка, которые

позволяют обеспечить требуемые параметры по ГОСТу

3722—60.

В последние годы ВНИИППом [9] опробована и внедряется на некоторых отечественных подшипниковых заводах новая операция, названная у нас в стране обкаткой, а за рубежом— флешинг-процессом. Эту операцию можно рассматривать как процесс шлифования карбидными зернами, образовавшимися

вспециальном чугунном диске при термообработке до высо­ кой твердости. Преимущество данного процесса заключается

взначительном повышении производительности по сравнению с опиливанием, предварительным и мягким шлифованием. При соблюдении оптимальных режимов с применением выхажива­ ния и использовании качественного инструмента этим методом достигается высокое качество обработки шариков (7-й класс шероховатости поверхности и т. п.), которое может ухудшиться при нарушении указанных условий. В работе [9] указывается, что обкаткой можно обрабатывать шарики любого диаметра, однако наиболее целесообразно применение этой операции для шариков диаметром 14—50 мм.

ВНИИПП рекомендует для практического использования

следующие варианты сочетания предшествующих обкатке и последующих операций (в зависимости от сложившихся усло­ вий и возможностей) [9]: 1) штамповка, отжиг, обкатка, закал­ ка; 2) штамповка, опиливание, обкатка, закалка; 3) штампов­ ка, опиливание, обкатка, отжиг, закалка; 4) штамповка, отжиг, обкатка, мягкое шлифование, закалка; 5) прокатка, оболтка полюсов, отжиг, обкатка, закалка; 6) прокатка, оболтка по­ люсов, отжиг, предварительное шлифование, обкатка, за­ калка.

Следует отметить, что как при штамповке и ковке, так и при последующей механической обработке особое влияние на качество изготовляемых шариков оказывает пластическая де­ формация, которая сопровождает все процессы механической обработки металлов. При существующей тёхнологии шарико­ вого производства почти все операции обработки шариков про­ изводятся с приложением давлений, удельные значения кото­ рых в большинстве случаев превосходят предел текучести ста­ ли. В результате этого окончательно обработанные шарики по­ лучают значительное упрочнение поверхности (наклеп), что увеличивает значения разрушающей нагрузки, а также повы-' шает их долговечность в процессе эксплуатации в различных машинах и механизмах.

Для шарикового производства СССР при выполнении ука­ занных операций типового техпроцесса характерно групповое пооперационное расположение технологического оборудования с некоторыми интервалами (свободной площадью) между со­ седними группами станков. Эта свободная площадь обычно используется для проезда внутрицехового транспорта (элек­ трокар, тележек и т. п.), а также для межоперационных заде­ лов шариков, т. е. для установки бункеров, в которых шарики при помощи кран-балок транспортируются с одной операции на другую. Обслуживание оборудования — бригадное. За каж­ дой бригадой постоянно закреплена определенная группа станков, выполняющих однотипную операцию.

В отличие от этого некоторые иностранные фирмы (напри­ мер, итальянская фирма «Риф») располагают шарикообраба­ тывающее оборудование в соответствии с принципами прямо­ точное™, т. е. в последовательности выполнения операций технологического процесса. С этой целью последовательно устанавливаются для обслуживания одному рабочему несколь­ ко станков, выполняющих для данного диаметра шариков неко­ торые последовательные в техпроцессе операции (например, штамповка, опиливание, мягкое или твердое шлифование, пер­ вая и вторая доводка и т. п.).

3 Л. А. Олендер

Г л а в а II. ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ, ПРИПУСКИ, ДОПУСКИ, ПОСАДКИ И МЕЖОПЕРАЦИОННЫЕ РАЗМЕРЫ ШАРИКОВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ

ПРИ ИХ ИЗГОТОВЛЕНИИ

§ 1. ОБЩИЕ ПОНЯТИЯ О ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ, ПРИПУСКАХ, ДОПУСКАХ И ПОСАДКАХ

Известно, что для сборки каких-либо узлов, соединений, механизмов или машин входящие в них детали могут быть из­ готовлены или абсолютно точными, или с размерами, колеблю­ щимися в некоторых пределах. Поскольку изготовление абсо­ лютно точных деталей весьма трудоемко и практически невозможно из-за погрешностей, обусловленных износом инст­ румента, наладкой и т. п., то их обычно изготовляют с заранее конструктивно установленными отклонениями. При этом те де­ тали, которые собираются между собой в какой-то узел, имеют и взаимообусловленные размеры, для того чтобы любые из них могли собираться без предварительной подгонки, т. е. чтобы они были взаимозаменяемыми.

Под взаимозаменяемостью в машиностроении понимается такой принцип конструирования и производства изделий, при котором независимо изготовленные детали собираются в узел без подгонки, подбора или дополнительной обработки и обес­ печивают работу машины или механизма в целом в соответст­ вии с требованиями, предъявляемыми к ней.

Взаимозаменяемость бывает полной и неполной (ограни­ ченной). Под полной взаимозаменяемостью понимается такой способ конструирования и изготовления деталей, при котором любая из них может без какой-либо подгонки или подбора устанавливаться на соответствующее место в механизме или машине. В отличие от этого при неполной взаимозаменяемости обработанные детали перед сборкой сортируются по размерам на ряд групп, которые собираются лишь с деталями определен­ ной группы.

Взаимозаменяемость является основным и необходимым условием современного массового и серийного производства. Характерными примерами взаимозаменяемости могут служить

3*