Файл: Монтаж оборудования тепловых электростанций..pdf

Потребность пропан-бутана рассчитывается по расходу кис­ лорода. На 1 м3 кислорода для резки металла требуется 0,8 л пропан-бутана.

Запас пропан-бутана на складе устанавливается в зависи­ мости от расстояния строительства до завода-поставщика и обычно должен составлять 10—15-суточную потребность.

На рис. 1-9 показан подземный пропан-бутановый склад с тремя резервуарами по 2,1 м3. Каждый резервуар устанавли­ вается на отдельном фундаменте.

42

тающих на природном газе, как показала практика, является рен­ табельным его использование для кислородной резки металла.

При этом все капитальные затраты сводятся к расходам по прокладке трубопровода природного газа и устройству постов на рабочих местах.

В последние годы получила широкое распространение арго­ нодуговая и комбинированная сварка. Аргон доставляется в баллонах. Ввиду значительной стоимости аргона и относи­ тельно небольшого расхода разводок аргона не делают.

СНАБЖЕНИЕ СЖАТЫМ ВОЗДУХОМ

В Центроэнергомонтаже проводилось технико-эконо­ мическое сравнение типов привода для средств малой механи­ зации— пневматического и электрического низкого напряже­ ния повышенной частоты.

Проведенные технико-экономические расчеты показали, что стоимость эксплуатации машин с пневматическим приводом при получении сжатого воздуха от передвижных компрессорных установок более чем в два раза дороже машин с электрическим приводом. Кроме того, при температурах наружного воздуха ниже —10°С пуск в ход пневматических двигателей затруднен ввиду загустения смазки, поэтому в условиях работы на откры­ тых сборочных площадках требуется их подогрев. Исходя из этих соображений на монтажных участках Центроэнергомон­ тажа применяется механизированный инструмент с электриче­ ским приводом 36 в и 200 гц.

Пневматический привод применяется только на легких шли­ фовальных машинках при работе в тесных местах. Кроме того, сжатый воздух применяется для продувки и прокатки контроль­ ным шаром змеевиков и труб поверхностей нагрева парогене­ раторов.

Потребность в сжатом воздухе покрывается передвижными компрессорами с устройством местных трубопроводов.

ЭЛЕКТРОСНАБЖЕНИЕ РАБОТ

Установка понизительных трансформаторов. Рост объемов монтажных работ на отдельной электростанции, уровня их механизации и энерговооруженности рабочего, а также при­ менение легированных'сталей потребовали увеличения до 2 000— 3 000 ква установленной мощности понизительных трансформа­ торных подстанций для обеспечения тепломонтажных работ.

Частые опоздания строительных работ по хвостовой части парогенераторов и по пристанционному узлу вдоль машзала

43-

обычно осложняли выбор места установки комплектных транс­ форматорных подстанций (КТП), питающих монтажные работы

вглавном корпусе.

Впоследние годы эти осложнения были устранены путем установки КТП на перекрытии деаэраторной или совмещенной бункерно-деаэраторной этажерки. При таком решении понизи­ тельная подстанция расположена в центре потребления, что уменьшает протяженность сети низкого напряжения, а следова­ тельно, и потери в сети. Кроме того, перестановка КТП на новое место для монтажа последующих энергоблоков не представляет затруднений.

По требованиям противопожарной безопасности па перекры­ тии деаэраторной этажерки должны устанавливаться трансформаторы_только сухого типа с искусственным воздушным охлаж­ дением (тип ТСЗ). .

Питание козловых кранов электроэнергией. Подача электро­ энергии к козловым кранам осуществляется с помощью трол­ лей. Сравнивая такой способ питания со старым способом — по кабелю, наматываемому на барабан, следует отметить следую­ щие его преимущества: отпадает необходимость ручного пере­ носа кабеля и увеличивается срок службы кабеля. Однако при этом значительно повышаются капитальные затраты и возникав ют дополнительные эксплуатационные расходы при обледенении троллей.

Представляется целесообразным разработать рациональную конструкцию барабана для намотки кабеля длиной 300 м (вме­ сто существующих 170 м) и применять этот способ питания кранов по кабелю для открытых площадок длиной до 600 м, так как в этом случае отпадает-необходимость ручного переноса кабеля. -Для площадок же длиной более 600 м применять пита­ ние кранов через троллеи.

Для окончательного решения этого вопроса следует провести технико-экономическое сравнение обоих вариантов на основании опыта, накопленного монтажными организациями.

Многопостовая сварка. Сварочные работы при монтаже теп­ ломеханического оборудования имеют ряд характерных особен­ ностей, а именно: работы производятся на значительном прост­ ранстве (сборочные площадки, габаритное оборудование), и сварщики часто переходят с места на место; коэффициенты спроса и одновременности отдельных постов крайне низки; основной объем сварочных работ выполняется электродами диаметром менее 4 мм на небольшой силе тока (200—250 а); большое число сварочных постов определяется многочисленно­ стью сварщиков, работающих в бригадах.

Эти особенности приводят к организации большого количе­ ства сварочных постов, обеспечивающих сварочные работы во всех местах производства монтажных работ без частой переста­ новки сварочного оборудования. Однопостовое сварочное обо-

44

рудование слабо загружено и часто работает на холостом ходу, что снижает его к. п. д. и коэффициент мощности.

При монтаже энергоблоков мощностью 300 Мег приходится устанавливать до 250 источников питания, причем и в этом слу­ чае потребность в сварочных постах удовлетворяется не полно­ стью и сварщики вынуждены работать с недопустимо длинными проводами, сварочное оборудование приходится часто переме­ щать с места на место, что затрудняет нормальное его обслужи­ вание.

В этих условиях применение многопостовых схем электро­ снабжения сварочных работ оказывается эффективным, особен-

Рис. 1-10. Схема многопостовой сварки сборочной площадки.

/ — выпрямители ВКСМ-1000; 2 — постовые щитки для подключения постовых регуляторов тока; 3 — сварочные шинопроводы; 4 — кабина пускорегулирующей аппаратуры; 5 — ли­ ния управления и сигнализации.

но с устройством разводок сварочного тока и с многочисленны­ ми подключениями постовых регуляторов тока, что позволяет обслуживать сварочными работами большую зону без переста­ новки сварочного оборудования.

На рис. 1-10 показана схема постоянного тока для многопо­ стовой сварки на открытой сборочной площадке. Многопостовые источники тока типа ВКСМ-1000 устанавливаются в металличе­ ских будках для предохранения от атмосферных осадков.

Схема постоянного тока многопостовой сварки для монтажа парогенератора представлена на рис. 1-11.

В табл. 1-4 приведены технико-экономические показатели схем однопостовой и многопостовой сварки при последователь­ ном монтаже двух энергоблоков по 300 Мет в год.

Из табл. 1-4 видно, что при многопостовой сварке уменьша­ ются затраты на приобретение, ремонт и обслуживание обору­ дования, снижается установленная мощность сварочного обору­ дования, в результате чего эксплуатационные расходы уменьша­ ются почти в два раза.

Поэтому многопостовая сварка должна получить широкое распространение на монтаже оборудования крупных электро­ станций.

45

Рис. 1-11. Схема многопостовой сварки для монтажа парогенера­ тора.

1 — выпрямители ВКСМ-1000; 2 — постовые щитки для двух сварщиков; 3 — сварочные шинопроводы постоянного тока; 4 — шинопровод на землю.

Т а б л и ц а 1- 4

Технико-экономическое сравнение схем однопостовой и многопостовой сварки

Централизованное питание электроинструмента. Как извест­ но, работа с электроинструментом среди больших масс металла на сборочных площадках и в здании электростанции по прави­ лам техники безопасности относится к особо опасным работам. Поэтому при монтаже оборудования применяется механизиро­ ванный инструмент с электроприводом напряжением 36 в. Из условий снижения массы электродвигателей большое распрост­ ранение получил привод током повышенной частоты 200 гц.

В течение многих лет в монтажных организациях Министер­ ства энергетики и электрификации СССР в качестве источников тока для высокочастотного инструмента и переносных монтаж­ ных механизмов применялись преобразователи типа И-75 с вы­ ходной мощностью 4 ква, 200 гц, 36 в. Однако эти преобразова­ тели из-за ряда существенных конструктивных недостатков (сла­

Так, в 1969 г. в тресте Центроэнергомонтаж имелись 423 преобразователя И-75 и было проведено 668 капитальных ремонтов ‘(часть преобразователей ремонтировалась дважды в течение одного года).

Частый выход из строя преобразователей заставил искать более надежные и экономичные источники питания.

Такими источниками питания явились преобразователь час­ тоты тока на базе генератора ЧС-7 и статические преобразова­ тели ПЧС-10, работающие от сети переменного трехфазного то­ ка напряжением 380 в. Преобразователь частоты тока состоит из общей рамы, на которой монтируются электродвигатель мощ­ ностью 20 кет, 1 500 об/мин, 50 гц, соединенный эластичной муф­ той с генератором повышенной частоты типа ЧС-7, мощностью 14 ква, 240 в, 200 гц. Для снижения напряжения с 240 до 36 в был использован трансформатор типа ТСПК-20.

47

Выбор электродвигателя и соединение его с генератором на раме были выполнены Центроэнергомонтажем.

При отсутствии электродвигателей на 1500 обімин можно использовать двигатели с другим числом оборотов с приводом генератора через клиноременную передачу.

Для питания монтажного электроинструмента на сборочной площадке, в котельном и турбинном цехах устраивается развод­ ка напряжением 36 в, 200 гц.

От одного вращающегося или статического преобразователя может работать 20—25 монтажных механизмов.

Двухлетний опыт эксплуатации преобразователей па базе генераторов ЧС-7 и статических преобразователей ПЧС на пяти монтажных участках треста показал их полную надежность. Годовой экономический эффект от применения одного преобразователя па базе генератора ЧС-7 по сравнению с преобразователями 11-75 составляет 4700 руб.

Г л as а в т о р а я

МОНТАЖ ПАРОГЕНЕРАТОРОВ

2-1. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ МОНТАЖА ПАРОГЕНЕРАТОРОВ

Трест Центроэнергомонтаж за 50 лет своего сущест­

паропроизводительностью 950 т/ч на. закритических параметрах пара, от годового ввода котлов общей паропроизводительностью 50—100 т/ч —до годового ввода 7 000 т/ч.

По мере роста годовых объемов и, главное, мощности и сложности парогенераторов развивалась и совершенствовалась технология их монтажа.

При монтаже' парогенераторов наиболее трудоемкой, техни­ чески сложной и ответственной частью являются такелажные работы. Уже в начале развития монтажных организаций, когда парогенератор поступал на монтаж «россыпью», в виде отдель­ ных деталей и узлов (барабаны, каркасы, секции, камеры и др.), часть из них имела значительную массу и габариты и тре­ бовала для их подъема и установки на место тщательно проду­ манных такелажных схем.

При тех примитивных грузоподъемных средствах, которые имелись в распоряжении монтажных организаций в тот период, решение этих задач представляло известные трудности.

Схемы подъема оборудования постепенно отрабатывались и наиболее удачные из них получали распространение и закреп­ лялись в монтажной практике.

48