Файл: Регуляторы скорости дизель-генераторов..pdf

веряют зазор между поршнем и корпусом. При наличии пре­ дельного зазора поршень заменяют.

С р е д н и й к о р п у с р е г у л я т о р а . К неисправностям среднего корпуса относятся: овальность и конусность отверстий под золотниковую часть и поршни аккумулятора, ослабление оси шестерни, разработка гнезда под ведомую шестерню мас­ ляного насоса и компенсационный игольчатый клапан.

Овальность и конусность отверстий под золотниковую часть и поршни аккумулятора допускаются не более 0,03 мм, так как их увеличение отрицательно сказывается на работе регулятора. Увеличение зазоров между буксой, поршнями аккумуляторов и соответствующими корпусами в эксплуатации допускается не более 0,08 мм. Если овальность отверстий в корпусе не пре­ вышает 0,03 мм, то ее устраняют шлифовкой и доводят при­ тиркой. Конусность и овальность после доводки отверстий должна быть не более 0,01 мм. Увеличение отверстия под буксу допускается до 34,53 мм, а под поршни аккумуляторов — до 51,03 мм. Нормальный зазор между буксой и корпусом полу­ чают, устанавливая специальную новую буксу с увеличенным размером.

Зазоры между поршнями аккумуляторов и корпусом в пре­ делах 0,01—0,06 мм обеспечиваются хромированием поршней. Толщина хромированного слоя не должна превышать 0,15 мм. Ось шестерни, ослабленную по диаметру более чем на 0,03 мм, а также имеющую задиры на цилиндрической поверхности или трещины, заменяют. Если ось шестерни номинального размера не обеспечивает нормального натяга, то допускается устанав­ ливать специальную ступенчатую ось. В этом случае отверстия под ось в корпусе шлифуют до размера 14,985 мм. Утолщенная часть оси не должна выступать над плоскостью корпуса. Натяг под запрессовку оси должен быть равен 0,003—0,034 мм. Плоско­ сти разъема корпуса пришабривают для лучшего прилегания и проверяют по краске. Прилегание должно быть равномерным и на площади не менее 80%.

З о л о т н и к о в а я часть . Основными неисправностями золотниковой части являются: износ цилиндрических поверхно­ стей буксы, золотниковой втулки и золотника, выработка торца ведущей шестерни масляного насоса, тарелок компенсирующей пружины и торца втулки. Большое влияние на качество работы регулятора оказывает также износ шарикоподшипников. Детали золотниковой части, не обеспечивающие нормальных зазоров, перекомплектовывают или заменяют новыми. Допускаемые за­ зоры в деталях сопряжений золотниковой части после ремонта регулятора должны быть в пределах, указанных в табл. 18.

Между траверсой и буксой должен быть выдержан натяг 0,002—0,04 мм. Для достижения такого натяга траверсу нагре­ вают до температуры 300—600° С, затем охлаждают на воздухе. Если после нагрева усадка металла не произошла, проводят

170

холодную осадку хвостовика траверсы на специальной конусной оправке или наносят на посадочное место траверсы слой эласто-, мера ГЭН-150. Подшипники рычагов при наличии износа за­ меняют новыми с натягом не более 0,024 мм или зазором не более 0,03 мм. После установки подшипников винты, крепящие, подшипники, раскернивают (для всех типов регуляторов, кроме регулятора 9Д100).

Проверяя золотниковую часть, обращают внимание на зазор : между золотником и золотниковой втулкой, а также, между буксой и золотником. Кромки восьми отверстий золотниковой втулки диаметром 3,1+0’008 мм должны быть острыми. Если золотник имеет увеличенные зазоры, то их восстанавливают хромированием с последующей шлифовкой. Демпфирующее устройство регулятора 9Д100 разборке и ремонту не подлежит.

Н и ж н и й к о р п у с с п р и в о д о м . К основным неис-: иравностям нижнего корпуса с-приводом относятся: износ под­ шипника и ослабление его посадки на валу, пропуск масла через самоподжимной сальник, выработка шлицев и пазов для рессор. При увеличении зазора (более 0,08 мм) между брон­ зовой втулкой и цапфой шестерни или ослаблении втулки в корпусе, детали подлежат замене. Для восстановления нормаль- . кого натяга 0,047—0,09 мм разрешается применять эластомер ГЭН-150.

Наружные цилиндрические поверхности верхнего валика, имеющие износ, восстанавливают хромированием с последующей ■обработкой до необходимого размера. Толщина слоя хрома после шлифовки не должна превышать 0,15 мм. Подшипники, . рессоры, самоподжимной сальник, а также верхний валик, имею­ щие выработку по шлицам более 0,2 мм, за.меняют новыми.

С е р в о д в и г а т е л ь . К основным неисправностям серво-, двигателя относятся: потеря упругости или излом пружины •серводвигателя, пропуск масла по оси поршневой пары, уве­ личение зазора между поршнями и корпусом. Ось поршневой пары с износом по наружному диаметру восстанавливают хро­ мированием. Поршни, не обеспечивающие нормальные зазоры . в корпусе, также хромируют с последующей шлифовкой и вое- : становлением канавок. Отремонтированные.поршни до'водят до необходимых размеров, притирая их к корпусу пастой.

С а м о п о д ж и м н о й с а л ь н и к . Во избежание поврежде.-. ния самоподжимного сальника крышку корпуса надевают на 1 ■ось при помощи направляющей втулки, навертываемой на резьбу ‘

стоп-устройства являются пропуски масла в соединении с серво- : Двигателем (обрыв прокладки или коробление корпуса), по толкателю и золотнику (неисправность сальника), а также по-j золотнику (клапану). Неплотное прилегание корпуса стопгj устройства к корпусу серводвигателя устраняют обработкой.”;

172

F л а в а VIII

ИСПЫТАНИЯ РЕГУЛЯТОРОВ И СИСТЕМ АВТОМАТИЧЕСКОГО РЕГУЛИРОВАНИЯ

§24. СТЕНДЫ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ РЕГУЛЯТОРОВ

ИПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ИСПЫТАНИИ

Регуляторы после сборки или ремонта с заменой основных движущихся частей подвергают обкаточным и проверочным ис­ пытаниям. Регуляторы испытывают на специальном стенде с приводом, обеспечивающим бесступенчатое изменение частоты

ном объеме ремонтных работ, заключающемся в замене пружин, небольшом регулировании и т. п., регулятор прове£яют и испы­ тывают непосредственно на дизеле.

Общий вид специального стенда для обкаточных испытаний регуляторов показан на рис. 71. Стенд состоит из основания, на котором установлен приводной электродвигатель, конического редуктора для привода регулятора, маховика, редуктора для привода датчика электротахометра и индикатора перемещения. Все испытания регуляторов (обкаточные и проверочные) прово­ дят, используя профильтрованное масло, применяемое для их работы. Для регуляторов используют дизельное масло Д11 (ГОСТ 5304—54) и авиационные масла МС-20 и МК-22 (ГОСТ 1013—49). Применение других масел, а также смешива­ ние указанных масел не допускается. Предварительно нагрев масло до температуры 50—60° С, его заливают в регулятор до середины масломерного стекла.

Во время обкаточных испытаний контролируют величину дав­ ления масла в аккумуляторах, подсоединив манометр к отвер­ стию в корпусе регулятора. При всех режимах работы давление масла в верхней полости аккумуляторов для регуляторов типа Д100 должно быть не менее 6,5 кгс/см2, а для регуляторов типа Д-50 — не менее 3,5 кгс/см2. Подтекание и просачивание масла в местах соединений частей регулятора и по штоку серводвига­ теля не допускается.

Стенд для испытания тепловозных регуляторов (Д50, Д100) должен обеспечить питание блокировочного магнита (БМ-1А-2) и вентилей привода регулятора (ВВ-1А-1) постоянным током

174

напряжением 75 В. Для питания электропневматического при­ вода регулятора в системе стенда необходим сжатый воздух давлением 5—6 кгс/см2. Стенд должен быть также оборудован контроллером (или переключателем), обеспечивающим включе­ ние вентилей электропневматического привода в сочетаниях,

8 — датчик тахометра

принятых для тепловозных дизелей. Обкаточные испытания про­ водят при частотах вращения коленчатого вала дизеля, указан­ ных в табл. 20.

В процессе обкатки в регуляторе не должны появляться посторонние шумы и звуки. После обкатки регулятор промывают

гулятора и убеждаются в отсутствии разбега в рессорном соединении. Кроме того, проверяют вели­

чину осевого разбега золотниковой части регулятора, которая по сравнению с разбегом, установленным при сборке, может увеличиться на 0,05 мм (не более).

175