Файл: Эстеркин, Р. И. Эксплуатация котлоагрегатов на газовом топливе.pdf

амперметру. При нагрузке котла 35 т/ч начало наблюдаться снижение содержания С 02 за пароперегревателем и падение давления пара в барабане котла. Для поддержания нормаль­ ного давления пара при нагрузке котла 35 т/ч приходилось поддерживать давление газа перед горелками выше, чем это указано в режимной карте. Из приведенных данных можно сделать вывод о том, что уменьшилось количество воздуха, по­ ступающего к горелкам. Это могло произойти при увеличении загрузки электродвигателя вентилятора вследствие появления неплотностей в воздушном тракте агрегата. Если в результате осмотра воздуховодов в них не будут обнаружены неплотности, можно прийти к выводу о неплотности воздухоподогревателя котла. Следует снизить производительность котла во избежание появления значительного химического недожога. При первой же остановке котла необходимо опрессовать воздухоподогреватель

иустранить имеющиеся в нем неплотности.

Укотлоагрегата ДКВ-6,5 с индивидуальным водяным чугун­ ным экономайзером наблюдается, по показаниям приборов, сни­ жение температуры воды после экономайзера и повышение тем­ пературы уходящих газов перед дымососом против обычно наблюдаемых величин. Причиной этого может быть появление неплотностей в шибере прямого хода, обычно устанавливаемом для пропуска газов помимо водяного экономайзера. При пер­

вой остановке котла следует проверить шибер прямого хода и отремонтировать его.

Из приведенных примеров видно, как, анализируя показания контрольно-измерительных приборов и записи в вахтенном жур­ нале, можно своевременно выявить неполадки в работе котло­ агрегата и его вспомогательного оборудования.

Основными показателями, характеризующими работу обслу­ живающего персонала, являются: давление и температура пе­ регретого пара, содержание С 02 и 0 2 в продуктах сгорания, температура питательной воды до водяного экономайзера и после него, температура уходящих газов и воздуха после воз­ духоподогревателя, расход электроэнергии на привод агрегатов собственных нужд (в первую очередь на привод дымососа и вентилятора).

Показатели, характеризующие работу котлоагрегата за де­ каду или месяц, обрабатываются по усредненным за этот период основным параметрам. К- п. д. котлоагрегата определяется по прямому балансу на основании измерений количества вырабо­ танного за рассматриваемый период пара (по показаниям счет­ чика паромера), количества израсходованного газа (по показа­

160

где D — количество выработанного пара, кг/ч; tB— температура питательной воды до водяного экономайзера (при индивидуаль­ ном водяном экономайзере), °С; Вт— расход газа, м3/ч; QH— низшая теплота сгорания газа, ккал/м3.

Однако определение к. п. д. котлоагрегата по прямому ба­ лансу не дает расшифровки отдельных статей теплового баланса и, следовательно, не позволяет выявить величину каждой потери тепла в отдельности. Отдельные потери тепла при сжигании газового топлива с достаточной для эксплуатационных условий точностью можно определить по методу проф. М. Б. Равича

(см. гл. VI).

Химический недожог, по данным полного газового анализа, в эксплуатационных условиях можно определять только перио­ дически путем отбора пробы для последующего лабораторного анализа. Анализ следует делать не реже одного раза в декаду, при производительности котла, наиболее характерной для этого периода его работы.

В табл. 25 приведен пример сведения теплового баланса по данным показаний эксплуатационных приборов. Для оценки величины отдельных потерь тепла, полученных в результате сведения эксплуатационного баланса, их следует сравнить с нор­ мируемыми величинами или опытными данными, полученными при испытаниях аналогичных хорошо работающих установок.

МЕРОПРИЯТИЯ, ПОВЫШАЮЩИЕ э к о н о м и ч н о с т ь РАБОТЫ КОТЛОАЕРЕГАТОВ

Перевод котельных агрегатов на сжигание газового топлива создает все необходимые условия для повышения их производи­ тельности и экономичности. Особенно заметное повышение про­ изводительности и экономичности наблюдается у котлоагрегатов малой производительности,, имевших слоевой способ сжигания твердого топлива. Однако в отдельных случаях приходится сталкиваться с тем, что в эксплуатации не используются все имеющиеся возможности и вследствие этого экономичность ко­ тельных агрегатов после перевода на газ хотя и повышается, но не достигает возможного максимального значения. Практика работы ряда передовых предприятий и испытания установок, использующих газовое топливо, показали, что котельные уста­ новки имеют значительные внутренние резервы.

Для повышения экономичности установок имеются два пути: малой и капитальной модернизации оборудования. Малая мо­ дернизация оборудования хотя и дает меньший экономический эффект по сравнению с капитальной, но не требует больших затрат и, как правило, может быть осуществлена силами пред­ приятия в короткий срок. Практика показывает, что только за счет малой рационализации и повышения культуры эксплуата­ ции в промышленных и отопительных котельных можно полу­

чить до 10—15% экономии топлива и повысить производитель­ ность котельной на 15—20%.

К мероприятиям, повышающим культуру эксплуатации, и мероприятиям малой рационализации относятся:

а) проведение наладочных режимных испытаний; б) повышение экономичности работы газогорелочных уст­

ройств путем ликвидации химического недожога при одновре­ менном уменьшении избытка воздуха в топке;

в) ликвидация неплотностей по газовому и воздушному тракту;

г) улучшение работы конвективных поверхностей нагрева; д) снижение сопротивления газовоздушного тракта и приве­

дение тягодутьевой установки в соответствие с производитель­ ностью котлоагрегата и сопротивлением газового и воздушного трактов;

е) наиболее экономичное распределение нагрузки между установленными котлоагрегатами;

ж) изоляция горячих поверхностей (паропроводов, воздухо­ проводов горячего воздуха, трубопроводов питательной воды

и т. д.);

з) внедрение экономичных способов регулирования произво­ дительности тягодутьевых машин.

К мероприятиям капитальной рационализации относятся: а) полная замена основного котельного оборудования; б) замена газогорелочных устройств;

в) установка хвостовых поверхностей нагрева (водяного экономайзера и воздухоподогревателя);

г) экранирование топочной камеры; д) организация водоподготовки;

е) установка теплофикационных экономайзеров;

ж) автоматизация отдельных процессов (установка автома­ тов питания котла водой, автоматического регулирования про­ цесса горения, автоматического регулирования температуры перегрева пара и т. д.).

Обследование ряда промышленных котельных, переведенных на сжигание газа, показало, что они работают с химическим недожогом До 3—5% ввиду того, что наладка горелочных уст­ ройств не производилась и отсутствуют режимные карты работы котлоагрегатов. Как выявили режимно-наладочные испытания,, только за счет регулировки работы газогорелочных устройств и снижения избытка воздуха в уходящих газах удавалось по­ высить к. п. д. котлоагрегатов как минимум на 5—6% и заметно снизить расход электроэнергии на привод тягодутьевых устройств.

В качестве примера в табл. 26 приведены результаты испы­ таний котлоагрегата, оборудованного инжекционными горел­ ками полного предварительного смешения, до и после наладки процесса горения. В результате испытаний было установлена

162

%

Для снижения потери тепла от химического недожога было решено подавать в топочную камеру вторичный воздух за счет естественного присоса его через имеющиеся гляделки и лючки котла. Это мероприятие (опыт 2) заметно снизило потерю тепла от химического недожога, но все же она оставалась достаточно высокой. Для дальнейшего повышения экономичности работы котла было предложено включить в работу имевшийся дутьевой вентилятор, а в поде топки проделать окна, удалив отдельные кирпичи, для поступления в нее воздуха от дутьевого вентиля­ тора (опыт 3). Это заметно снизило потерю тепла от химиче­ ского недожога и, несмотря на повышение потери тепла с ухо­ дящими газами (вследствие значительного увеличения избытка воздуха за котлом), к. п. д. котлоагрегата увеличился на 3,3%.

Даже в тех случаях, когда горелочные устройства работают удовлетворительно, удается повысить к. п. д. установки за счет режимной наладки, т. е. благодаря выбору наиболее экономич­ ных режимов работы агрегата. В табл. 27 приведены резуль­