Файл: Эстеркин, Р. И. Эксплуатация котлоагрегатов на газовом топливе.pdf

пряжения в топочной камере от 80- 103 до 300- 103 ккал/(м3 ч). Как ясно из рисунка, область разброса точек величины к. п. д, не более ±2% . Если учесть, что погрешность в определении к. п.д. при сжигании газа составляет, как минимум, ± 1 %, допо­ лученные точки позволяют провести единую усредненную кривую для различных наиболее распространенных горелок и вариантов

их компоновки.

На рис. 41,6 приведена зависимость к. п. д. котлоагрегатов типа ДКВ от нагрузки по данным обследования Промэнергогаза. Определение к. п.д. производилось по прямому балансу путем обработки показаний эксплуатационных записывающих, предва­ рительно проверенных, расходомеров. Несмотря на разброс то­ чек (отклонение к. п. д. от усредненной кривой ±5 % ), четко видно, что при нагрузках ~ 90— 100% от номинальной котлы, оборудованные подовыми и инжекционными горелками, имеют к. п.д. на одном уровне 80—85 %■ Снижение нагрузки котлов, оборудованных инжекционными горелками полного предвари­ тельного смешения, до 50% от номинальной практически не при­ водит к падению к.п.д. агрегата, и он остается на уровне ~84-н85% . К-п.д. котлов, оборудованных подовыми горелками с принудительной подачей воздуха, при снижении нагрузки

в этих же пределах падает с 80 до 65%. Это происходит в связи

стем, что эксплуатационный персонал неудовлетворительно ре­ гулирует подачу воздуха в топку при снижении нагрузки агре­ гата, что приводит к работе топки с повышенным избытком воз­

духа и увеличению потери тепла с уходящими газами.

При установке инжекционных горелок регулирование из­ бытка воздуха не зависит от эксплуатационного персонала и происходит практически автоматически в диапазоне нагрузок от 100 до 50% от номинальной. В то же время (см. рис. 41,а) при испытании котлов типа ДКВ и ДКВР, оборудованных го­ релками различной конструкции с принудительной подачей воздуха, получены высокие постоянные к. п. д. в широком диа­ пазоне нагрузок (50—95%) за счет тщательного регулирования подачи воздуха. Таким образом, снижение к. п. д. агрегатов в эксплуатационных условиях по сравнению с к. п. д., получен­ ными при испытаниях, обусловлено качеством ведения топочного процесса, особенно при пониженных нагрузках. Абсолютный мак­ симальный к. п. д., полученный при испытаниях, на 4—5% выше эксплуатационного.

Приведенные на рис. 40, 41 значения к. п. д., полученные в результате многочисленных испытаний, могут быть исполь­ зованы при нормировании удельных расходов газа. Экономич­ ность работы котельных установок должна характеризоваться не только к.п.д. брутто, но и расходом электроэнергии на соб­ ственные нужды, т. е. в конечном счете к. п. д. нетто.

171

ГЛАВА VIII

РЕМОНТ КОТЛОАГРЕГАТОВ

РЕМОНТ ГАЗОПРОВОДОВ И ИХ АРМАТУРЫ

Внутрицеховые газопроводы должны проходить планово-пре­ дупредительный ремонт один раз в год. Ремонт газопроводов заключается в выявлении и устранении обнаруженных неплот­ ностей: свищей, пропусков в сварных швах или фланцевых со­ единениях. Для выявления повреждений производится тщатель­ ный наружный осмотр газопровода. Перед началом ремонта газопровод освобождается от газа и на нем устанавливается металлическая заглушка. В зависимости от характера повреж­ дений производят местную разделку дефекта до здорового ме­ талла с последующей заваркой или замену дефектного участка. При замене дефектного участка должны применяться трубы, изготовленные в соответствии с требованиями СНиП (гл. 1-Г. 8 -66 «Газоснабжение. Внутренние устройства. Материалы, оборудо­ вание, арматура, детали и приборы»). Соединять трубы, как правило, необходимо сваркой. Резьбовые и фланцевые соедине­ ния допускаются в местах установки арматуры, компенсаторов и контрольно-измерительных устройств. При замене дефектный участок газопровода отрезают газовым резаком, торцы трубо­ провода обрабатывают по заданной форме и вваривают вставку из новой трубы. При сварке газопроводов могут применяться методы сварки и материалы, обеспечивающие плотность свар­ ного соединения и следующие его механические свойства:

а) предел прочности сварного соединения не ниже нижнего предела прочности основного металла труб по ГОСТ;

б) угол загиба не менее 120° для всех видов электродуговой сварки и не менее 100° — для газовой.

Газовая сварка допускается для труб условного диаметра до 100 мм с толщиной стенки до 5 мм. На электроды, свароч­ ную проволоку и другие материалы должны иметься сертифи­ каты или справка о принадлежности их к партии, имеющей сертификат.

При ремонте газопровода выполняется также ремонт его опор., который заключается в проверке состояния надежности всех креплений к элементам здания и конструкциям. При этом проверяется и восстанавливается легкость перемещения по­ движных деталей опор. Для этого их очищают и смазывают или

172

засыпают графитом. Также проверяется затяжка болтов и при необходимости подтягиваются гайки, а болты, шпильки и гайки с повреждениями или износом резьбы заменяются новыми. Для выявления смещения опор газопровода измеряют фактические расстояния между репером и опорой и сравнивают с величи­ нами, зафиксированными при монтаже или предыдущем ре­ монте. По этим данным судят о том, сместилась или нет данная опора. Пружины опор и подвесок очищают сжатым воздухом и проверяют равномерность расстояний между витками, величину общего сжатия и отсутствие повреждений. При замене пружин во время ремонта опор следует помнить, что сила сжатия пру­ жины сильно зависит от диаметра прутка и диаметра витков и слабо зависит от их количества.

При ремонте фланцевых соединений ликвидируют дефекты на уплотнительных поверхностях посредством различных при­ способлений в зависимости от характера дефекта и области его распространения. Раковины и забоины единичного характера глубиной 1—5 мм устраняют электронаплавкой предварительно расчищенного дефектного участка, затем лишний металл сру­ бают зубилом заподлицо с поверхностью зеркала, а фланец шлифуют абразивным диском, приводимым во вращение элек­ трической или пневматической машинкой. Дефекты глубиной 0 ,5 — 2 мм, распространенные по всему зеркалу фланца, следует устранять на токарном станке; возможно также применение соответствующих приспособлений для проточки зеркал фланцев на месте. Дефекты глубиной 0,05—0,5 мм (язвины, забоины, царапины, радиальные риски) лучше всего устранять абразив­ ным диском, приводимым во вращение пневматической машин­ кой. При этом чем больше глубина дефекта, тем крупнее по величине зерна следует выбирать абразивный диск. Дефекты глубиной менее 0,05 мм устраняют притиркой. В качестве при­ тира применяют чугунный диск и ведут притирку, применяя притирочный микропорошок, приготовленный из наждака; в ка­ честве смазки в процессе притирки пользуются чистым машин­ ным или турбинным маслом.

Причиной неплотности фланцевых соединений может также быть непараллельность фланцев, поэтому перед установкой прокладки необходимо убедиться не только в чистоте фланцев, но и в параллельности их, что легко сделать измерив зазор между плоскостями фланцев, когда они не стянуты.

После окончания ремонта газопровод должен быть подверг­ нут испытанию на прочность и плотность давлением воздуха в соответствии с нормами, указанными в «Правилах безопасно­ сти в газовом хозяйстве».

Арматура, устанавливаемая на газопроводах, должна быть плотной и обеспечивать надежное отключение газопровода от сети.

173

Основной операцией, выполняемой при ремонте арматуры,, является притирка уплотнительных поверхностей, при которой, используются абразивные порошки. При этом клапан (тарелки) арматуры притирают по плите, а уплотнительные кольца в кор­

и др.). Выбирать сорт и номер зернистости притирочных порошков рекомендуется по табл. 29.

Притир периодически проверяется и выравнивается по кон­ трольной плите, так как неправильная поверхность притира копируется на обрабатываемом кольце. Поверхности прити­ раются только возвратно-круговым движением с постепенным поворотом на всю окружность, так как неизбежные при этом микроскопические царапины располагаются по дуге и препят­

в сальниках обусловлены плохим качеством набивки или непра­ вильной укладкой ее в камере. При смене набивки следует тщательно очищать камеры сальников от остатков старой на­ бивки. При этом нельзя пользоваться острым металлическим инструментом (зубилом, ножом и т. д.) во избежание повреж­ дения поверхности шпинделя. При ремонте арматуры поверх-

174

Таблица 29

Назначение и состав абразивных материалов