Файл: Бурштейн, Г. Я. Экономика обогащения углей.pdf

после 1965 г. — 0,240 т/руб, а после 1970 г. — 0,193 т/руб, т. е.

фондоотдача на фабриках, введенных в эксплуатацию за 2—3 послед­ них года, значительно ниже, чем на фабриках, построенных в более ранние периоды.

На действующих фабриках, несмотря на более высокий уровень фондоотдачи, она имеет тенденцию к снижению, поскольку стои­ мость фондов на них непрерывно растет в результате реконструк­ ции или модернизации, а объемы переработки угля остаются почти без изменения.

Вместе с тем на новых фабриках происходит обратный процесс — при относительно стабильном уровне основных фондов по мере осво­ ения производственной мощности объемы переработки угля непре­ рывно возрастают и в перспективе рост фондоотдачи будет обеспе­ чиваться именно за счет этих фабрик.

По сравнению с другими отраслями в угольной промышленности, в частности в углеобогащении, действует ряд специфических факто­ ров, объективно ухудшающих динамику фондоотдачи. Основным из них является увеличение глубины обогащения на действующих предприятиях при одновременном увеличении содержания мелочи и зольности в перерабатываемом сырье и др.

Весьма неблагоприятное воздействие на уровень фондоотдачи оказывал и тот факт, что цены на многие типы новых машин и обо­ рудование новых типов, поставляемые Минуглепрому СССР, уста­ навливались выше, чем на заменяемое оборудование старых типов, и растут значительно быстрее, чем их производительность.

Однако ни у кого не вызывает сомнений, что ввод дорогостоящей новой техники на немеханизированных процессах в принципе эффек­ тивен, поскольку обеспечивает значительное сокращение затрат живого труда. Механизация труда (например, разгрузка вагонов с помощью вагоноопрокидывателя) не могла не вызвать увеличения стоимости основных фондов по этому процессу. Рост фондоемкости по этой причине был экономически оправдан, так как окупался достигнутой экономией живого труда.

При среднем числе рабочих, приходящихся на 1000 т перера­ батываемого угля, в 1972 г. 55,8 чел. трудоемкость приема угля, складирования и погрузки продуктов обогащения составила 22,1 чел., ремонта — 20,7 чел., а обогащения угля — 3,7 чел. Таким образом, наиболее трудоемкими являются вспомогательные процессы, уро­ вень механизации и автоматизации которых значительно ниже, чем основных.

В последние годы на обогатительных фабриках проводятся боль­ шие работы по механизации и автоматизации процессов и аппаратов: заменяют ручную породовыборку механизированной, для выгрузки угля из вагонов строят вагоноопрокидыватели, оборудование пере­ водят на автоматическую смазку, автоматизируют контроль и регу­ лировку плотности суспензии, уровня материала в ванне вакуумфильтра и др. Проведенные работы сказываются на динамике трудо­ емкости, фондоемкости и фондовооруженности (табл. 29).

'98

При увеличении фондоемкости обогащения угля за 1965—1972 гг. в целом по обогатительным фабрикам Минуглепрома СССР на 5,2% трудоемкость работ снизилась на 29,6%. Наиболее быстрыми тем­ пами снижалась трудоемкость работ на фабриках Карагандинского бассейна за счет реконструкции обогатительных фабрик «Байтамская», им. 50 лет Октября и «Саранская» и ввода в эксплуатацию ЦОФ «Сабурханская».

Однако темпы механизации и автоматизации еще недостаточны. К основным причинам, сдерживающим внедрение систем автомати­ зации на фабриках, относятся: низкая надежность технологического оборудования, несовершенство средств автоматики и недостаточная изученность технологических процессов как объектов автоматизации.

Кроме того, до настоящего времени еще недостаточно изучено влияние автоматизации на фондоемкость процессов. С одной стороны, автоматизация фактически высвобождает малоквалифицированного рабочего, но, с другой стороны, на автоматизированный участок вынуждены ставить мастера по контролю и наладке систем авто­ матики. Таким образом, и фондоемкость и трудоемкость того или иного процесса иногда увеличиваются.

Однако в перспективе необходимо иметь в виду, что углеобога­ щение является отраслью, наиболее пригодной для работы в опти­ мальном режиме, о чем свидетельствуют примеры на углеобогати­ тельных фабриках зарубежных стран.

На показатель фондоотдачи неблагоприятное воздействие оказы­ вает резко увеличивающаяся из года в год стоимость строительства и реконструкции фабрик в расчете на единицу проектной мощ­ ности. Так, фондоемкость на фабриках, введенных в эксплуатацию в 1961—1965 гг., почти в два раза, а на фабриках, введенных в 1966— 1970 гг., в 2,3 раза выше, чем на фабриках, построенных до 1960 г.

Если величина удельных капиталовложений при строительстве фабрик в начале 60-х годов составляла 2,2—3,8 руб. на 1 т рядового угля, то по нормативам, разработанным Центрогипрошахтом

в 1972 г., она колеблется в пределах 6,8—12,4 руб. на 1 т рядового угля в зависимости от мощности и типа фабрик и превышает ранее действовавшие нормативы в 1,5—4 раза ввиду удорожания строи­ тельства.

На использование фондов отрицательно влияет несоответствие по мощности отдельных технологических процессов, обусловленное недостаточной конструктивной надежностью применяемого оборудо­ вания, неоправданно высоким процентом резервируемого оборудо­ вания.

Несовершенство компоновочных решений приводит к увеличе­ нию числа оборудования для транспортирования рядового угля и продуктов обогащения. Так, на фабриках Минуглепрома УССР установлено свыше двух тысяч конвейеров общей протяженностью 84 тыс. м, аналогичное положение и в других бассейнах.

Помимо перечисленных объективно неизбежных либо оправдан­ ных с экономической и социальной точек зрения факторов, отрица­ тельно сказавшихся на динамике фондоотдачи, следует обратить особое внимание на недостатки организационно-хозяйственной дея­ тельности предприятий, обусловившие снижение этого показателя, а именно степень экстенсивного и интенсивного использования дей­ ствующих производственных мощностей.

Коэффициент экстенсивного использования, равный отношению времени фактической работы к номинальному, за 11 лет изменился очень незначительно — 0,830 в 1960 г. и 0,850 в 1972 г. Увеличение времени работы фабрик привело к дополнительной переработке рядового угля и росту фондоотдачи в целом по фабрикам всего на 0,02 т/руб. Анализ простоев за длительный период времени показал, что имеется тенденция к их снижению (с 4,4 ч в сутки в 1960 г. до 3,2 ч в 1972 г.), но все же их доля продолжает оставаться большой. В 1972 г. они составили 172,7 тыс. ч, или 15,0% календарного фонда

простоев. Полная ликвидация простоев позволила бы увеличить фондоотдачу до 0,45 т/руб., или на 21,5% по сравнению с фактиче­ ской величиной 1972 г.

Обращает на себя внимание то обстоятельство, что при наличии простоев в целом углеобогатительные фабрики из года в год осваи­ вают с превышением производственную мощность, при этом также стабильно около 20% предприятий не осваивают ее по различным причинам.

В связи с этим возникает вопрос о правильности определения установленной мощности, так как существующая методика ее опре­ деления не стимулирует предприятия бороться за повышение рен­

100

коэффициента сменности и т. п. Это является необходимым напра­ влением анализа, но в современных условиях его уже недостаточно, так как удельный вес активной части в совокупной стоимости всех основных фондов составляет всего лишь 30%.

Что же касается использования пассивной (и преобладающей) части основных фондов, то оно обычно не является объектом систе­ матического экономического анализа. Между тем более детальное специальное изучение структуры пассивной части фондов основных и вспомогательных цехов, которые существенно различаются даже на однотипных по мощности и глубине обогащения фабриках, позво­ лило бы проектным организациям пересмотреть нормы проектирова­ ния. Например, анализ показателя съема продукции с одного квад­ ратного метра производственной площади позволил бы более рацио­ нально располагать оборудование.

Очевидно, анализ пассивной части основных фондов практически можно использовать, и он даст более ощутимые результаты при раз­ работке проектов.

Основные понятия и определения производственной мощности

Прежде всего необходимо отметить, что производственная мощ­ ность — понятие расчетное, действительное в какой-то определен­ ный период времени, поскольку так или иначе величина производ­ ственной мощности зависит от метода ее расчета и от численных зна­ чений параметров, входящих в расчет, и может не совпадать с проект­ ной мощностью предприятия, которая определяется на стадии про­ ектирования.

Ввиду того, что при эксплуатации предприятия происходят не­ прерывные изменения параметров мощности по различным причинам (снижение пропускной способности отдельных технологических звеньев, ввод новой высокопроизводительной техники, совершен­ ствование организации производства и т. д.), для действующего предприятия производственная мощность становится в определен­ ных пределах величиной переменной. В связи с этим в практике она периодически (обычно раз в год, а в особых случаях и чаще) пересматривается и утверждается на предстоящий период. Следо­ вательно, показателем, отражающим более реальные возможности предприятия в части выпуска продукции, является на каждый дан­ ный период производственная, а не проектная мощность.

Основными параметрами, определяющими мощность предприя­ тия, являются интенсивный—мощность в единицу времени—и экстен­ сивный — время работы предприятия. Их произведение, точнее их совместный учет и определяет величину производственной мощ­ ности.

Большое значение при этом имеет характер производственного процесса. При поточном и непрерывном производстве мощность пред­ приятия почти прямо пропорциональна времени работы. При пре­ рывном и цикличном производстве мощность предприятия пропор»

101

циональна продолжительности одного цикла и, кроме того, опреде­

в принципе, непрерывным. Поэтому большое значение приобретает вопрос о времени работы фабрик в сутки, в год, т. е. учет смен­ ности и времени работы (суточный график работы) и в году (годовой график работы).

Величина интенсивного фактора мощности зависит не только от производительности оборудования, но и от пропорциональности в процессе эксплуатации мощностей отдельных звеньев производ­ ственного процесса, от их соответствия общей мощности, т. е. прак­ тически от наличия так называемых «узких мест», диспропорций в производительности технологических звеньев, которые не только приводят к частичному недоиспользованию мощностей на смежных процессах, но и влияют одновременно на полноту использования интенсивной мощности.

Подводя итог этим предпосылкам, предлагаются следующие исходные показатели:

производственная мощность в единицу времени, определяемая по каждой стадии технологического процесса и по всему процессу в целом с учетом ликвидации «узких мест»;

предельная (максимальная) производственная мощность в единицу времени, определяемая для каждой стадии технологического процесса и всего процесса по максимальной пропускной способности.

Сравнение этих двух величин производственной мощности опре­ деляет величину неиспользуемых имеющихся резервов, полное использование которых требует устранения (расширения) соответ­ ствующих «узких мест»;

календарная производственная мощность, определяемая временем работы каждого звена технологического процесса и всего про­ цесса в целом и производственной мощностью в единицу времени. Базой этой величины являются оптимальный (максимальный) суточ­ ный и годовой графики работы фабрики.

Особое место занимает вопрос об обеспечении фабрик сырьем. Возможные нарушения в ту или иную сторону не следует рассматри­ вать как изменение производственной мощности, а только как фактор недоиспользования установленной мощности.

В настоящее время в практике планирования производственные мощности устанавливаются для фабрик лишь на предстоящий год. Это следует признать недостаточным.

Независимо от вопроса о централизации или децентрализации (в условиях экономической реформы) планирования производствен­ ных мощностей, необходимо установить соответствующие показа­ тели:

часовую производственную мощность фабрики в целом; часовые производственные мощности основных звеньев фабрики

с установлением диспропорций в них («узких мест»);

102