Файл: Бурштейн, Г. Я. Экономика обогащения углей.pdf

Располагая данными о себестоимости обогащения по процессам, можем анализировать эффективность той или иной технологической операции.

Себестоимость основных процессов обогащения

Придерживаясь в основном вышеприведенной общей разбивки технологического процесса по операциям, но с различными частными изменениями, отдельными институтами и исследователями в разное время был проведен пооперационный анализ процесса обогащения. Материалы наиболее позднего исследования себестоимости угля по

методам обогащения (в % к полной себестоимости) приведены в табл. 48.

Из данных таблицы видно, что собственно процесс обогащения и связанные с ним обязательные операции занимают в общих затра­ тах всего лишь 20—30% в зависимости от применяемых методов

144

Таблица 48

* Все затраты по вспомогательным службам (ремонт, управление, контроль произ­ водства и т. д.) распределены между технологическими процессами.

обогащения, остальная же часть приходится на подготовительные и вспомогательные операции. Причем с увеличением глубины обога­ щения затраты повышаются в несколько раз, поскольку обогащение мелких классов угля более капитале- и энергоемкий процесс. На­ пример, на обогатительной фабрике № 6 (см. табл. 48) удельный вес эксплуатационных затрат на обезвоживание крупного кон­ центрата составляет 1,3%, в то время как при обезвоживании мел­ кого угля доля затрат только на этот процесс возрастает почти в семь раз, а если учесть, что мелкий концентрат из-за высокой влажности (18—22%) нуждается и в сушке, то удельный вес затрат возрастает в 15 раз.

Значительный удельный вес во вспомогательных операциях занимают погрузочно-разгрузочные операции, внутрифабричный транспорт, водно-шламовое и породное хозяйство, на долю которых приходится 70—80% всех затрат. Высокий удельный вес этих опера­ ций, а следовательно, и затрат объясняется следующими причинами.

Приемка рядового угля и погрузка продуктов обогащения слабо механизированы и в основном выполняются вручную, что приводит к увеличению доли живого труда, т. е. к росту затрат на заработную плату по этому процессу, а также и в общей себестоимости обогаще­ ния угля. Так, из всех затрат по заработной плате на весь процесс обогащения 37,3% (см. табл. 47) падает на погрузочно-разгрузочные работы. Удельный вес всех затрат по этим операциям в общей себе­ стоимости составляет свыше 32%.

Основная часть (92%) внепроизводственных расходов приходится на процесс «погрузка продуктов обогащения», так как фабрика оплачивает услуги железнодорожного транспорта по вывозу кон­ центрата по внутренним путям до станции отправления Министерства путей сообщения.

Большой удельный вес вспомогательных операций также объяс­ няется несовершенной формой контроля качества рядовых углей и продуктов обогащения. Число проб угля и точек, где они отбираются для анализов, очень велико. Сложная система расчетов между шахтами и фабриками приводит к увеличению числа рабо­ чих по контролю качества рядового угля. В настоящее время уровень механизации опробования углей в целом по Минуглепрому СССР составляет около 60%; на предприятиях устано­ влены 643 пробоотборника и около 500 проборазделочных машин.

В целом на фабриках Минуглепрома СССР на долю отделов

низкой степени механизации и автоматизации процесса контроля качества продукции. Так, на обогатительных фабриках УССР уста­ новлены 88 пробоотборников и 80 проборазделочных машин, т. е. в среднем на одну фабрику приходится по 1,5 машины. Следова­ тельно, механическим путем проба угля отбирается только из однойдвух точек, а вся остальная отборка проб производится вручную.

Эксплуатационные расходы на опробование и химический анализ углей в общих расходах по обогащению составляют от 4 до 8% вследствие значительной доли ручного труда и недостаточного исполь­ зования новых средств механизации и автоматизации по набору и разделке проб.

Процесс сушки угля является весьма дорогостоящим, удельный вес затрат на сушку в общей себестоимости обогащения колеблется в пределах 10—15%. К основным статьям затрат на сушку отно­ сятся: топливо, заработная плата и амортизация. Затраты на топливо составляют около 40—50% стоимости всего процесса сушки и зависят от множества факторов. Одним из главных факторов увеличения затрат на топливо является работа топок не на промпродукте, как

146

предусматривается обычно проектом, а на малозольных рядовых углях. Кроме того, конструкция топок сушильных отделений в своей основной массе имеет очень низкий к. п. д., а частое шлакование топок приводит к увеличению затрат на сушку. В настоящее время в ИОТТ проводятся работы по модернизации сушильных агрегатов (имеются положительные результаты), которые позволят сжигать низкосортные промпродукты с Ас 45—55% и высоким к. п. д., а соответственно и более низкими затратами. Этим же институтом параллельно ведутся работы по повышению производительности труб-сушилок по исходному сырью от 30—50 до 100—120 т/ч. На ряде фабрик высокопроизводительные трубы-сушилки уже внедрены.

Несмотря на то обстоятельство, что процесс сушки является дорогим, он экономически оправдан. Так, проведенные Харьковским инженерно-экономическим институтом исследования по определению экономической эффективности термической сушки показали, что только по процессу коксования снижение влажности шихты с 12 до 7% дает экономию в размере 30 коп. на 1 т шихты. Если далее учесть уменьшение затрат на разгрузку вагонов с подсушенным кон­ центратом в зимнее время и уменьшение затрат на транспортирование излишней влаги, то сушка при достижении проектных показателей работы экономически окупается.

По операциям «внутрифабричный транспорт.» и «породное хо­ зяйство» высокий удельный вес затрат объясняется несовершенной компоновкой оборудования (на некоторых фабриках общая длина ленточных конвейеров достигает 1,5—2 км), на обслуживании которого занято большое число рабочих. Удельный вес их заработной платы составляет 20% всех затрат по этим операциям. Большая протяженность конвейеров и множество вспомогательного оборудо­ вания, естественно, вызывают повышенные затраты ремонтных и вспо­ могательных материалов и амортизационные отчисления, удельный вес которых соответственно составляет 26,9 и 23,6% этих затрат.

Все увеличивающееся количество породы при обогащении (табл. 49) вызывает дополнительные затраты на вывозку ее за пре­ делы фабрики, поскольку близлежащие породные отвалы обычно не имеют возможности принять всю породу и поэтому ее приходится

Т а б л и ц а 49

перевозить автотранспортом в отдаленные отвалы. Затраты на эту операцию составляют 36,6% всех прочих денежных расходов. В целом эксплуатационные затраты по этим двум вспомогательным операциям составляют 23,9% производственной себестоимости.

На процесс «водно-шламовое хозяйство» приходится свыше 10%

себестоимости обогащения. Наибольшую долю в этой операции по сравнению с другими занимают вспомогательные материалы, электро­ энергия, заработная плата и амортизационные отчисления, на их долю приходится 90% затрат. Это й естественно, так как при обога­ щении угля мокрым способом в оборотные воды попадает большое количество шлама. При повторном использовании оборотных вод в технологическом процессе для ликвидации потерь угля со сточными водами возникает необходимость их обработки путем осаждения шлама с последующим его сгущением и обезвоживанием. Водно­ шламовое хозяйство фабрик очень громоздко и многоэтапно, требует многократного циркулирования оборотных вод в технологическом цикле, а следовательно, большого числа насосов различного типа. Из-за высоких абразивных свойств угля эти насосы нуждаются в частом ремонте. Как правило, на всех фабриках при средней их работе 17—18 ч в сутки водно-шламовое хозяйство работает 23—24 ч, что вызывает повышенный расход электроэнергии. В то же время от четкой работы водно-шламовой системы фабрики зависят технологи­ ческие, а следовательно, и экономические показатели работы (выход концентрата, потери угля со сточными водами и т. п.).

Исследования, проведенные бывш. институтом ВНИИуглеобогащение, ЦНИЭИуголь, УкрНИИуглеобогащение и КузНИИуглеобогащение показали, что в структуре себестоимости обогащения углей затраты на ремонтные работы занимают 20—30%. Причем в расходах по содержанию и текущему ремонту оборудования значительную долю (до 96%) занимают затраты на вспомогателные материалы и заработную плату.

Численность рабочих ремонтно-механической службы наиболее высокая, ее удельный вес составляет в среднем 29,6% общей числен­ ности рабочих обогатительных фабрик. Основная часть рабочих (55%) занята планово-предупредительным ремонтом технологиче­ ского оборудования, 17% приходится на дежурный персонал и 13,5% заняты капитальным ремонтом оборудования. Большая численность рабочих ремонтной службы является следствием неудовлетворитель­ ной организации этих работ, при которой все виды ремонтов вы­ полняются рабочими фабрики. Кроме того, разнотипность устарев­ шего оборудования, невысокое его качество, отсутствие унифициро­ ванных узлов и деталей, полукустарное изготовление запасных частей и деталей способствуют росту численности рабочих ремонтно­

148