Файл: Быстрова, В. И. Проектирование механизмов и приборов для целлюлозно-бумажных производств учебное пособие.pdf
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 21.10.2024
Просмотров: 95
Скачиваний: 0
С т е к л о и к а м н и
Стекло, применяемое в приборостроении, бывает трех видов: оптическое — для изготовления линз, призм, зеркал, сеток; цветное оптическое — для светофильтров; техническое, из которого изготов ляют ампулы уровней, шкалы, смотровые окна приборов и др.
Камни служат для изготовления опор подвижных систем при боров. Различают естественные и искусственные камни. Естест венные камни — дорогостоящие минералы. Присутствие в них окислов железа, хрома, титана придает минералам характерную окраску. Искусственные камни обладают высокой твердостью, близкой к твердости алмаза, износоустойчивостью, малым коэф фициентом трения, высоким модулем упругости (4- 10й — 5- 10й П а). Применение камневых опор в приборах повышает точность и дол говечность последних. К недостаткам камней следует отнести сложность технологического процесса их изготовления.
§5. п о к р ы т и я
Вхимическом приборостроении покрытия деталей применяются
восновном для защиты их от коррозии, придания повышенной поверхностной твердости с целью уменьшения износа деталей, улучшения отражательной способности поверхности, для декора тивных целей и специального назначения (облегчения последую щей пайки, увеличения электропроводности и т. д.). Различают следующие виды покрытий: металлические (горячие покрытия, гальванические и металлизация), химические, лакокрасочные.
'Металлические покрытия
Гальванические покрытия получаются путем нанесения на по верхность детали тонкого слоя металла благодаря электрохими ческому потенциалу между материалом детали (как правило, черные металлы) и материалом, предназначенным для покрытия. К гальваническим покрытиям относятся: меднение, никелирование, хромирование, цинкование, оловянирование, кадмирование, свин цевание, серебрение.
Меднение в качестве самостоятельного покрытия не применяет ся, так как медь быстро окисляется. Оно используется как подслой иод никель, серебро, золото. Толщина слоя составляет 0,003— 0,025 мм.
Никелирование применяется в основном для декоративных целей. Покрытие наносится на слой меди. Толщина покрытия до 0,025 мм. После полировки приобретает блеск.
Хромированию подвергаются стальные детали с подслоем меди или никеля, так как из-за пористости хром не предохраняет сталь от коррозии. Благодаря высокой отражательной поверхности, по крытой хромом, хромирование применяется для изготовления ме таллических зеркал. Слой хрома обладает очень большой твер-
4S
достью, увеличивает износоустойчивость и жаростойкость детали. Цвет покрытия голубовато-белый, блестящий без полировки, не тускнеет при температурах 400—480° С.
Цинкование применяется как антикоррозийное покрытие для черных металлов. Однако в агрессивных средах (при повышенных влажности и температуре) цинк быстро коррозируется. В послед нем случае цинковое покрытие подвергают дополнительной обра ботке в растворе хромовых солей — хромированию.
Кадмирование используется для защиты от коррозии, а также декоративных целей.
Свинцевание применяется как антикоррозийное покрытие, осо бенно для деталей, работающих в среде хлора и серной кислоты.
Основными недостатками гальванических покрытий являются, во-первых, неравномерность слоя по всей поверхности детали, так как толщина покрытия зависит от плотности тока в данной точке поверхности детали; во-вторых, пористость покрытий, которая при водит к их постепенному разрушению.
Горячие покрытия получают путем погружения детали в рас плавленный металл. Применяют редко из-за большого расхода покрывающего металла, неравномерности слоя покрытия и в тех случаях, когда нельзя применить другие виды покрытий.
Металлизация — это покрытие распылением расплавленного металла сжатым воздухом. Металлизация применяется для покры тия деталей больших размеров. Недостатком являются большие потери металла при покрытии.
Химические покрытия
Химические покрытия создаются в результате образования тонкой окисной йленки на поверхности обрабатываемой детали под действием различных химических реагентов. В приборострое нии применяют анодирование, оксидирование и фосфатирование.
Анодирование — образование тонкой окисной пленки на алю минии, меди, магнии и их сплавах. Окисная пленка предохраняет детали от коррозии. Пленка на алюминии и его сплавах обладает высокой жаростойкостью (до 1500°С), высокими электроизоляци онными свойствами, поверхностная твердость достигает твердости хромового покрытия.
Оксидирование стали — воронение, синение, чернение — полу чается при обработке сталей щелочными растворами. Оно придает поверхности антикоррозийные свойства, красивый внешний вид, применяется для покрытия мелких деталей, винтов и др.
Фосфатирование — образование пленки фосфорно-кислых солей на деталях из малоуглеродистых сталей. Фосфатная пленка имеет невысокую механическую прочность. Антикоррозийные свойства ее повышаются после лакировки.
Достоинством химических покрытий является сохранение раз меров деталей после покрытия.
Лакокрасочные покрытия
Этот вид покрытий применяется как для металлических, так и неметаллических деталей с целью защиты их от коррозии в аг рессивных средах, придания декоративных свойств и т. д.
По условиям эксплуатации деталей с лакокрасочными покры тиями последние делятся на следующие группы: атмосферостой кие— А; стойкие внутри помещений — П; химические стойкие — X, ХК, ХЩ; водостойкие — В, ВМ, ВТ, ВМТ; бензостойкие — Б, ВТ; маслостойкие — М, МТ; термостойкие—Т; электроизоляционные — Э. С целью увеличения антикоррозийное™ материала детали на нее предварительно наносят грунты: АЛГ1 (желтого цвета), АЛГ2 (серо-зеленого цвета), 138А (коричневого цвета).
В целлюлозно-бумажном производстве при агрессивности сред многих производственных циклов (например, кислотное производ ство, варочное, отбельное и др.) особое значение приобретает защита элементов датчиков автоматического контроля и регулиро вания от коррозии. Для этого применяют лакокрасочные покрытия
X — химически |
стойкие, ХК — стойкие к воздействию |
кислот, |
ХЩ — стойкие |
к воздействию щелочей. Здесь следует |
отметить |
лак Э4100 (ХЩ), краску МКС — кислотостойкую (ХК). |
К водо- |
|
стойким относятся эмали перхлорвиниловые ХВ16, ХС77, Э41008. К маслобензостойким — лак и эмаль ВЛ725, эмаль ВЛ515. Высо кую температуру среды (свыше 200 до 500°С) выдерживают тер мостойкие эмали кремнийорганические К0813 (до 500°С), К0814 (до 400° С), К083 (до 250° С).
ГЛАВА в. СОЕДИНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ
Любой прибор состоит из деталей, которые связаны между собой вполне определенным образом, образуя разъемные или неразъем ные соединения. Разъемными называются соединения, разборка которых возможна без повреждения деталей. Неразъемные — это соединения, разборка которых сопряжена с повреждением хотя бы одной из деталей.
§ 1. Н Е РА ЗЪ Е М Н Ы Е С ОЕ ДИ НЕ Н ИЯ
Эти соединения предназначены для облегчения технологии сбор ки механизмов и приборов, уменьшения стоимости изготовления отдельных деталей и узлов. К неразъемным соединениям предъяв ляются следующие требования: одинаковая прочность соединения и материала деталей; точность взаимного расположения деталей; плотность соединения; экономичность. К неразъемным относятся соединения сваркой, пайкой, склеиванием и замазкой, заформовкой, запрессовкой, соединение заклепками и цапфами, завальцовкой, фальцами и лапками, загибкой и др.
50
Соединение сваркой
В точном приборостроении применяют в основном электриче скую (стыковую, точечную, конденсаторную и роликовую) сварку. Реже используется газовая сварка (для соединения металлов и сплавов с различными температурами плавления, например, сварка платины, вольфрама или тантала с медью, никелем и др.). В настоящее время все более широкое распространение получает сварка ультразвуком элементов деталей из металла и пластмасс, холодная сварка.
С т ы к о в а я с в а р к а . При этом виде сварки детали подклю чаются ко вторичной обмотке сварочного трансформатора с по мощью специальных держателей. Место соединения деталей нагре вается током до температуры плавления металлов, при сдавлива нии деталей образуется сварной шов. Для получения высокого качества сварного шва необходим одинаковый нагрев обеих'деталей в месте соединения. Площади поперечных сечений деталей в этом месте должны быть одинаковыми. Сварка встык применяет ся для соединения трубчатых деталей и стержней.
Т о ч е ч н а я с в а р к а . Применяется для соединения детален из листового материала толщиной от 0,2 до 3 мм. Сварные точки образуются в местах подвода электродов к свариваемым деталям. Время сварки одной точки 0,1—0,2 с. Преимуществом этого вида электрической сварки является местный нагрев деталей, благодаря чему сохраняются механические свойства материалов. В сварива
емой точке температура достигает 1400° С, |
а на расстоянии 5 мм |
она уже не более 200° С. Точечной сваркой |
можно сваривать две |
и более деталей. Число свариваемых деталей с нерасчетными сое динениями не должно превышать четырех, в расчетных соедине ниях — трех. Наиболее надежная прочность сварных точек обеспе чивается при сварке двух деталей. Соотношение толщин сваривае мых деталей не должно превышать 1:3.
К о н д е н с а т о р н а я с в а р к а . Этот вид сварки является частным случаем точечной. Применяется для сварки мелких дета лей малой толщины, когда велика опасность прожигания металла при точечной сварке. Точечная конденсаторная сварка отличается от обычной тем, что энергия, используемая при сварке, лимитиру ется конденсатором. Широко используется для крепления моментных пружин приборов к пружинодержателям, стрелок к стрелкодержателям, для крепления серебряных контактов к контактным пружинам.
Р о л и к о в а я с в а р к а . При сварке роликовыми электродами получается непрерывный или (при включении тока кратковремен ными импульсами) прерывистый шов. Прерывистая роликовая сварка с правильным чередованием импульсов и пауз обеспечивает более высокое качество соединения. Свариваемые детали наклады ваются внахлест, и место будущего шва сдавливается роликами — электродами. При сварке краев полой детали один из роликов
51