Файл: Бекин, Н. Г. Станки для сборки автомобильных покрышек конструкция и расчет.pdf
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 23.10.2024
Просмотров: 53
Скачиваний: 0
вой станины 7 пульта управления 6, главного вала 8, прикатчиков 9.
Левая группа станка (рис. 104) служит для подвода ограни чительного шаблона при формовании покрышки и отвода его при надевании на барабан каркаса и съема собранной покрышки.
Она состоит из станины 1, корпуса 2, в котором крепится пнев моцилиндр 3. Корпус и пневмоцилиндр поворачиваются под дей ствием рейки и зубчатого сектора 4. На штоке пневмоцилиндра
|
на подшипниках качения уста |
|||
|
новлена ступица 5, к которой |
|||
|
крепится |
ограничительный ша |
||
|
блон. Ограничительный шаблон |
|||
|
представляет собой |
обечайку |
||
|
с наружным диаметром, равным |
|||
|
диаметру |
сформованной |
по |
|
|
крышки, и предназначен для |
|||
|
наложения слоев брекера и про |
|||
|
тектора. |
Конструкция |
правого |
|
|
и левого ограничительных ша |
|||
Рис. 105. Сборочный барабан станка |
блонов одинакова. |
|
105) |
|
СПР—70К |
Сборочный барабан (рис. |
|||
|
состоит из правого 1 и левого 2 |
|||
фланцев, которые крепятся к валу станка и трубе правого фланца. Между фланцами имеется резиновая диафрагма 3, служащая для формования покрышки при подаче в нее сжатого воздуха и сбли жении фланцев барабана. К фланцам барабана крепятся механизмы зажима бортов покрышки, состоящие из кольцевой диафрагмы 4 и подвижных секторов 5, которые служат также для облегчения
150
надевания каркаса на сборочный барабан и снятия собранной покрышки.
В правой станине сварной конструк ции размещен главный вал с приводом и пневмоцилиндры привода правого огра ничительного шаблона.
Главный вал станка (рис. 106) пред назначен для передачи вращения сбороч ному барабану и обеспечения перемеще ния правого фланца барабана при формо вании каркаса покрышки. Он состоит из вала 1, вращающегося на подшипниках 5, винта 2, правого фланца, тормозной трубы 3, тормозной муфты 4. На правом конце вала укреплена трехрядная приводная звездочка 6 и коллектор 7 для подачи сжатого воздуха в диафрагму и заплечики барабана. С левой стороны вала установ лена блокировочная муфта 8 и устройство 11 для регулирования положения левого фланца барабана. Винт правого фланца имеет наружную трапецеидальную резьбу и соединен с дорновым валом с помощью шпонки 10. При подаче сжатого воздуха в тормозную камеру 4, которая останавли вает тормозную трубу 3 с гайкой 9, винт правого фланца, получая вращение от дорнового вала, движется в осевом направ лении, производя формование покрышки. Левый фланец барабана соединен с дорно вым валом и прш формовании не имеет осевого движения.
Блокировочная муфта служит для за тормаживания тормозной трубы относи тельно дорнового вала станка и преду преждает их проворачивание при враще нии вала. Она состоит из кольцевой пнев матической камеры и тормозных колодок, расположенных по окружности в направ ляющих. Левый фланец сборочного бара бана крепится на валу с помощью шпонки и для регулировки его положения относи тельно оси сборочного барабана может пе ремещаться вдоль вала станка посредст вом гайки.
Прикатчики для прикатки беговой ча сти и боковин протектора состоят из двухприкаточных роликов и двух пневмо
Рис. 106. Главный вал станка СПР—70К
151
цилиндров, которые, поворачиваясь вокруг покрышки, устанав ливают ролики перпендикулярно ее поверхности.
Сборка на этом станке аналогична сборке на станке СПР 330— 300; отличие лишь в том, что при формовании движутся не оба фланпа (как у СПР 330—300), а только правый.
Станок СПР—70
Назначение и конструкция станка. На базе станка СПР—70К создан станок СПР—70 для сборки большегрузных покрышек. Он имеет те же основные узлы и механизмы, что и станок СПР—70К, и отличается только размером сборочного барабана и ограничи тельных шаблонов. Соответственно у станка СПР—70 уменьшен ход цилиндров ограничительных шаблонов и прикатчики сдви нуты к центру станка, благодаря чему уменьшены габариты станка.
Техническая характеристика станка СПР—70 |
|
|
|||
Размеры собираемых |
на станке покрышек . . . |
370—508Р; 15.00—20Р; |
|||
Часовая производительность (при сборке покры |
1300X500—533Р |
||||
2,07 |
|||||
шек размером |
16.00—20Р) в шт......................... |
|
|||
Расстояние между фланцами сборочного барабана, |
|
||||
в мм ...................................................................................... |
|
|
|
300—900 |
|
Максимальный диаметрсобираемых покрышек в мм |
1500 |
||||
Частота вращения |
вала станка в об/мин . . . . |
60 |
|||
Давление воздуха |
в магистрали в кгс/см2 |
. . . |
6 |
||
Давление воздуха в диафрагме в кгс/см2: |
|
0,4—0,7 |
|||
низкое ................................................................... |
|
|
|
||
вы сокое................................................................... |
|
|
|
1,2—2 |
|
Вакуум в диафрагме в мм рт. ст................................. |
|
400 |
|||
Габаритные размеры |
в м м .............................................. |
|
5800X2285X2210 |
||
Масса в кг .................................................................................... |
|
|
|
4750 |
|
Г л а в а |
V I I I |
Поточная полуавтоматическая линия сборки шин типа Р
для грузовых автомобилей
Назначение и конструкция линии
Дальнейшее увеличение производительности труда на сборке покрышек, стабильность их качества могут быть достигнуты только переходом на поточный метод сборки на автоматических
иполуавтоматических линиях, где основные операции сборки механизированы.
Расчленение операций технологического процесса сборки, ко торые выполняются на отдельных операционных станках, поз воляет создавать станки с более высокой степенью механизации. Кроме того, представляется возможным решение такой важной проблемы шинной промышленности, как автоматизация опера ций наложения слоев корда на сборочный барабан, подача крыльев
исъем собранных покрышек.
Производительность линии по сравнению с отдельным неза висимо работающим станком увеличивается благодаря сокраще нию времени на основные технологические и вспомогательные операции, что достигается специализацией станков, упрощением отдельных операций и разработкой для их выполнения специаль ных механизмов. Так, для полуавтоматической поточной линии, разработанной в НИИШПе и НИИШИНМАШе и изготовленной на Ярославском заводе полимерного машиностроения, был при менен способ спирального наложения слоев корда, который облег чает условия труда, позволяет механизировать процесс наложения, обеспечивает равномерную вытяжку корда и повышает качество покрышек.
Сущность способа в следующем: слой корда подается и закре пляется на сборочном барабане, приводится во вращение дорновый вал и корд наматывается на барабан. Одновременно начи нается продольное смещение сборочного барабана для намотки корда по спирали. Сделав неполные три оборота, сборочный барабан останавливается, корд отрезается и при дальнейшем вращении барабана подается оставшийся конец. Одновременно с наложением корда производится его дублирование по всей ширине роликом. Практически вместо раздельной подачи, отрезки и стыковки трех слоев корда разной ширины на сборочный
153
барабан накладываются непрерывной лентой три слоя корда одной ширины.
Это позволило создать механизм для автоматической подачи |
|
слоев корда к барабану и отрезки его по длине. Такой механизм |
|
состоит из подвижных и неподвижных захватов и работает сле |
|
дующим образом: после установки на станок сборочного барабана |
|
и прижатия к нему дополнительных барабанов подвижные зах |
|
ваты автоматически берут корд с лотка питающего устройства, |
|
переносят его на сборочный барабан и, передав его на неподвиж |
|
ные захваты, возвращаются в исходное положение. После при |
|
жатия корда дублирующим роликом к сборочному барабану не |
|
подвижные захваты освобождают корд и барабан начинает вра |
|
щаться для наложения требуемого количества корда. Затем |
|
барабан останавливается, корд автоматически отрезается |
ножом |
и дополнительным поворотом барабана оставшаяся часть |
корда |
накладывается, дублируется и стыкуется.
На станках линии применены механизмы, позволяющие авто матизировать подачу и наложение боковин, чеферных лент и подбрекерных шнуров, входящих в спецификацию покрышки, а также операцию съема покрышки. Поскольку станки линии выполняют небольшое и строго определенное количество операций, работу их удалось полностью автоматизировать.
Линия (рис. 107) состоит из семи операционных сборочных станков. Сборочные станки 1 и 3 идентичны по конструкции и служат для наложения слоев корда на сборочный барабан и ду блирования их. Они оснащены механизмами для спирального на
ложения корда, автоматической подачи слоев корда на |
барабан |
и их отрезки и дублирования по всей ширине барабана. |
Станки 2 |
и 4 также идентичны по конструкции и предназначены для фор мирования борта покрышки: станок 2 обрабатывает первое бор товое кольцо, станок 4 — второе. Они оснащены механизмами формирования борта, имеющими синхронное движение в осевом направлении. На станке 5 производится посадка дополнительных крыльев и наложение шнуров и боковин. Он оснащен шаблонами, подающими лотками и дублирующими роликами. Станок 6 пред назначен для дублирования наложенных деталей и наложения бортовых и резиновых ленточек. Оснащен универсальными прикатчиками и устройствами для наложения ленточек.
На станке 7 производится съем каркаса покрышки и передача его на конвейер 11 для подачи к станкам второй стадии сборки.
Транспортное устройство 10 предназначено для перемещения сборочного барабана: по рельсовому пути движутся тележки, снабженные индивидуальным электроприводом. Фиксаторы обе спечивают точный останов тележек около операционных станков. Транспортный путь проходит между правой и левой станинами операционных станков.
Принцип работы линии основан на периодическом передви жении сборочного барабана с возрастающим количеством слоев
154
77
Рис. 107. Поточная полуавтоматическая линия сборки покрышек типа Р для грузовых автомобилей
идеталей от одного станка к другому. Устройство для подъема сборочного барабана и установки его на станок размещено в ниж ней части станка. Оно состоит из двух стоек с пневмоцилиндром
иподнимает сборочный барабан до центра станка.
Питание операционных станков обрезиненным кордом про изводится с кареток 8 и 9, которые находятся на промежуточном складе и по вызову сборщика автоматически подаются к сбороч ному станку. Протекторы, боковины и шнуры также доставляются к операционным станкам в каретках с промежуточного склада.
Конвейер 11 передает каркасы на горизонтальные транспор теры 12, по которым каркас попадает на станок 13 (СПРИ—2М) для второй стадии сборки (описание работы на станке см. с. 147).
На станке СПРИ—2М производится формование каркаса, наложение на него брекерного браслета и протектора, для чего в комплект линии входят станки 15 (ИДО—59М) для изготовле ния брекерных браслет и питающее устройство 14 для подогретого протектора. Протектор, нагретый до 55—60° С, в специальном устройстве подается на сформованный каркас в виде ленты, от меряется по длине и отрезается специальным ножом. Готовая покрышка снимается со станка СПРИ—2М и направляется на вулканизацию.
Техническая характеристика поточной линии сборки покрышек шин типа Р
Размеры собираемых покрышек ............................. |
От 200—508Р |
|
до 320—508Р |
Часовая производительность линии при сборке |
|
покрышек размером: |
|
от 200—508Р до 260—508Р ......................... |
40 |
от 280—508Р до 320—508Р ......................... |
30 |
Размеры сборочного барабана в мм: |
|
диаметр ................................................................... |
660—710 |
ширина ................................................................... |
340—650 |
Наибольшая ширина накладываемых полос корда |
|
в мм ........................................................................... |
1150 |
Наибольшая величина свисания слоя корда с бара |
|
бана в мм ............................................................... |
270 |
Давление воздуха в кгс/см2 ...................................... |
6—7 |
Вакуум в мм рт. ст.......................................................... |
400 |
Ток питающей сети ...................................................... |
Трехфазный, переменный, |
|
постоянный |
Напряжение тока в В: |
|
переменного ........................................................... |
380 |
постоянного........................................................... |
220/440 |
Габаритные размеры линии в м м ............................. |
22 650X22 500X4 685 |
Масса в кг ........................................................................ |
69 665 |
Расчет основных характеристик поточной линии
Для проектирования линии потребовалось разработать неко торые положения по определению ее производительности, выбору оптимального количества позиций, обоснованию экономически целесообразной области применения. Расчет основных параметров
156