Файл: Сидоров, Н. Е. Технический прогресс и снижение энергоемкости продукции черной металлургии.pdf
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 23.10.2024
Просмотров: 71
Скачиваний: 0
ка для предварительного нагрева лома. В среднем для 99 опытных плавок расход природного газа на нагрев лома (980° С) находился в пределах 31,2—37,4 м3/т лома. Кроме того, в печь загружались экзотермические добавки: уголь или кокс, карбид кальция, карбид крем ния, ферросилиций.
Проведенный эксперимент показал возможность вы плавлять сталь в конверторах на шихте из 100% лома при предварительном его нагреве вне конвертора и до бавлении в конвертор экзотермической смеси.
Предварительный нагрев лома, вводимого в 85-тон- ный конвертор, начали применять на одном из заводов Японии; это позволило заменить в шихте 40% жидко го чугуна ломом [215].
С 1965 г. применяется предварительный нагрев лома для повышения его доли в шихте до 35% в 125-тонных конверторах завода фирмы Висконсин стил в Саут-Чи- каго (США) [22].
На положительное влияние подогрева скрапа и за меняющих его брикетов до 600° С указывают данные [40]. В работе показано, что в этом случае удельный
расход электроэнергии |
на 1 г снижается на 18—20%, |
а производительность |
электропечей возрастает на 2%. |
В нашем случае ввод в конвертор на каждую тонну стали 350 кг металлизованных окатышей вместо жид кого чугуна уменьшает приход тепла в количестве 126X103 ккал/т стали. Это тепло может быть введено либо путем подачи в конвертор нагретых окатышей, либо путем непосредственной загрузки в печь топлива,
например, малосернистого кокса. |
|
окаты |
||
Приняв |
степень нагрева |
металлизованных |
||
шей 850° С, |
определим потребность топлива на этот про |
|||
цесс: |
0,24 X 350 X 850 |
|
|
|
|
= 30 кг |
у. т., |
|
|
|
7 X Ю3 X 0,35 |
|
|
|
где 0,24 — теплоемкость окатышей, |
ккал/кг, °С |
[172]; |
0,35 — коэффициент использования тепла газогорелочной
установки [229]. |
850° С |
окатыши внесут 68-103 ккал/т |
||
Нагретые |
до |
|||
стали. Остальная |
недостающая часть тепла, равная |
|||
(126 |
— 68) X |
103 = 58 X |
Ю3 ккал, должна быть введена, |
|
как |
указывалось |
ранее, |
путем сжигания в конверторе |
125
малосернистого кокса. Количество этого кокса должно составить
58 х Ю3 |
= 12,5 |
кг/т стали, |
7 X 103 • 0,65
где 7 X Ю3 — теплота сгорания кокса, ккал/кг\ 0,65 — коэффициент использования тепла в конверторе [96].
Естественно, в этом случае уменьшится производи тельность кислородных конверторов. Это уменьшение
Т а б л и ц а 54
ИЗМЕНЕНИЕ ЭНЕРГОЕМКОСТИ 1 т МАРТЕНОВСКОЙ СТАЛИ В СВЯЗИ С ПРИМЕНЕНИЕМ В ШИХТЕ МЕТАЛЛИЗОВАННЫХ ОКАТЫШЕЙ (270 кг/т ) ВЗАМЕН ЧУГУНА
Экономия энергоресурсов в связи с выводом из шихты части чугуна
со Я н стал чество Коли т 1
Дополнительный расход энерго ресурсов на производство ока тышей и непосредственно
в мартеновских печах
Я |
Я |
Коли чество н |
1 т стал |
Кокс сухой, скиповый, кг |
120 |
Антрацит, кг |
|
160 |
|||
Коксовая |
мелочь, кг |
22 |
Природный газ, м3 |
35 |
|||
Антрацит, |
кг |
17,5 |
В с е г о |
условного |
топ |
||
Природный газ, м3 |
31 |
лива, |
кг |
|
170 |
||
Коксовый газ, м3 |
12 |
|
|
|
|
||
Доменный газ, м3 |
245 |
Электроэнергия, кет • ч |
70 |
||||
В с е г о условного |
|
Общая |
дополнительная |
по- |
|||
топлива, кг |
235 |
||||||
требность |
энергоресурсов, |
||||||
Электроэнергия, кет • ч |
90 |
кг у. т. |
|
190 |
|||
Общая экономия энерго- |
265 |
Увеличение |
энергозатрат, |
||||
ресурсов, кг у. т. |
руб./т стали |
4—00 |
|||||
Снижение |
энергозатрат, |
|
|
|
|
|
|
руб./т стали |
8—00 |
|
|
|
|
можно принять пропорциональным увеличению содер жания углерода в шихте. При содержании углерода в чугуне 4,3% его количество на 1 т стали при расходе чугуна 870 кг составит 37,5 кг. Замена чугуна металлизованными окатышами приведет к увеличению прихода углерода на величину, содержащуюся в коксе, т. е. 0,8X12,5 = 10,0 кг/т стали. Следовательно, в нашем расчете в шихте кислородных конверторов содержание углерода возрастает с 37,5 до 47,5 кг/т стали, или на 25%. Во столько же раз, значит, уменьшится произво дительность кислородных конверторов.
126
В условиях работы предприятий черной металлургии при удельном расходе топлива в мартеновском произ водстве до 100 кг у. т. и чугуна 685 кг народнохозяй ственная энергоемкость 1 т мартеновской стали соста вит 780 кг у. т.
Ввод в мартеновскую шихту 40% металлизованных окатышей взамен чугуна существенно изменит энерго
емкость |
1 т мартеновской стали и структуру потребляе |
|||||||||
мых энергоресурсов. |
Это |
изменение |
обусловлено мень- |
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
Т а б л и ц а |
55 |
|
ИЗМЕНЕНИЕ ЭНЕРГОЕМКОСТИ 1 пг КИСЛОРОДНО-КОНВЕРТОРНОЙ |
|
|||||||||
СТАЛИ В СВЯЗИ С ПРИМЕНЕНИЕМ В ШИХТЕ МЕТАЛЛИЗОВАННЫХ |
|
|||||||||
ОКАТЫШЕЙ (350 кг/ m ) ВЗАМЕН ЧУГУНА |
|
|
|
|
||||||
|
|
|
|
со |
s |
Дополнительный расход энерго- |
|
|||
Экономия энергоресурсов |
|
X |
^ |
X ч |
||||||
1 |
О |
Н |
ресурсов на производство ока- |
, о £ |
||||||
шихты чугуна |
С |
Н |
|
тышей, |
на подготовку лома |
!§! |
||||
|
|
|
и непосредственно в конверторах |
|||||||
|
|
|
|
|
|
|||||
Кокс сухой скиповый, кг |
155 |
|
Антрацит, кг |
|
|
205 |
||||
Коксовая мелочь, кг |
|
28 |
|
Кокс, кг |
|
|
|
12,5 |
||
Антрацит, |
кг |
|
|
23 |
|
|
|
|
||
|
|
|
Природный газ, м 3 |
|
45 |
|||||
Природный газ, м 3 |
|
40 |
|
|
||||||
Коксовый газ, |
м3 |
|
16 |
|
В с е г о |
условного |
топ |
|
||
Доменный |
газ, |
м3 |
315 |
|
|
|||||
|
лива, |
кг |
|
|
230,0 |
|||||
В с е г о |
|
условного |
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
топлива, кг |
|
305 |
|
Электроэнергия, кет ■ч |
|
95 |
||||
Электроэнергия, кет. ■ч |
115 |
|
Общая |
дополнительная |
по- |
|
||||
Общая экономия энерго- |
|
|
|
требность |
энергоресурсов, |
|
||||
ресурсов, кг у. т. |
340 |
|
кг у. |
т. |
|
|
260,0 |
|||
Снижение |
энергозатрат, |
|
|
|
Увеличение |
энергозатрат, |
|
|||
руб./яг стали |
|
10— |
5—70 |
|||||||
|
руб./т стали |
|
||||||||
|
|
|
|
50 |
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
шим расходом энергоресурсов в связи с уменьшением расхода чугуна на 1 т стали и их дополнительной по требностью на производство металлизованных окаты шей (табл. 54).
Аналогичными являются данные и по кислородно конверторному производству стали (табл. 55).
Из приведенных данных следует, что замена в ста' леплавильных шихтах 40% чугуна металлизованнымн окатышами существенно уменьшит энергоемкость стали и энергозатраты на ее производство. Так, народнохозяй ственная энергоемкость 1 т мартеновской стали умень
127
шится на 75, а кислородно-конверторной — на 80 кг у. т. В абсолютных цифрах она станет равной для мартенов ской стали 705, для кислородно-конверторной — 780 кг у. т. Главное же состоит в том, что в целом по черной металлургии более чем на 30% сократится потребность
вкоксе, отнесенная на 1 тполучаемой стали.
Всвязи с уменьшением удельного расхода энергоре сурсов и изменением структуры применяемого топлива при использовании металлизованных окатышей в стале плавильном производстве снизятся энергозатраты. Это
снижение составит: в мартеновском производстве — 4 руб./г стали, в кислородно-конверторном — 4,80 руб./г стали.
Таким образом, применение металлизованных окаты шей с высокой степенью их металлизации в сталепла вильных агрегатах является экономически выгодным ме роприятием, снижающим потребность энергоресурсов в стране, улучшающим структуру топливно-энергетиче ского баланса черной металлургии, повышающим эф фективность металлургического производства в целом.
В связи с тем, что народнохозяйственная капиталоем кость 1 г металлизованных окатышей (со степенью ме таллизации 92,5%) меньше капиталоемкости передельно го чугуна (112,3 руб./г против 166,5 руб./т), применение этого компонента в сталеплавильных шихтах снижает капиталоемкость стали. При замене 40% чугуна металлизованными окатышами народнохозяйственная капита
лоемкость 1 т мартеновской стали уменьшается |
с 204,8 |
до 189,7 руб./т, 1 т кислородно-конверторной |
стали — |
с 203,8 до 187,8 руб./г, т. е. на 7,4—7,9%. Это также подтверждает экономическую целесообразность исполь зования металлизованных окатышей в сталеплавильных агрегатах.
Глава IV
СНИЖЕНИЕ ПОТЕРЬ РУД И МЕТАЛЛА И ЭФФЕКТИВНОСТЬ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ЭНЕРГОРЕСУРСОВ В ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ
Снижение потери руд и металла в самом металлур гическом производстве — немаловажный фактор повы шения эффективности черной металлургии. Такой вы вод вытекает из того, что только безвозвратные потери железа в отрасли составляют в среднем 7з его количе ства в погашенных запасах добываемых железных руд. Ежегодный экономический ущерб от этих потерь со ставляют многие сотни миллионов рублей [171, 173]. При этом в значительной степени необоснованными яв ляются и огромные затраты на топливо и другие виды энергоресурсов, связанные с их расходом на потерян ные материалы.
1.ФАКТИЧЕСКИЕ ПОТЕРИ ЖЕЛЕЗА И МАРГАНЦА
ВЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ УССР
Вгорнодобывающей промышленности основными пока зателями использования недр являются количественные
и качественные потери руд.
Качественные потери, или разубоживаниё,— резульзначениями промышленных запасов руд, оставленных
внедрах при добыче. На карьерах к этим потерям до бавляются потери руды с пустой породой, отправляемой
вотвал.
Качественные потери, или разубоживание,— резуль тат примешивания к руде пустых пород или неконди ционных руд.
На подземных рудниках различают потери руды в массиве (в целиках, на недоработанных участках, на
9 3-2750 |
129 |
контактах с вмещающими породами и т. д.) и потери отбитой руды (на лежачем боку залежи, в межвороноч ном пространстве, от неполноты выпуска и др.).
В зависимости от причин образования потери делят ся на общешахтные и эксплуатационные. Общешахт ные потери зависят главным образом от горногеологи ческих условий и организационных причин.
Основными причинами потерь из-за геологических условий являются:
—недостаточная изученность и разведанность ме сторождений;
—сложное строение и конфигурация рудных зале жей и в связи с этим приближенное определение истин ных контуров рудных тел;
—сложные гидрогеологические условия;
—значительное горное давление, приводящее к раз рушению целиков;
—низкая устойчивость пород висячего бока, что
часто требует оставления рудного целика мощностью до 2 м («рудная корка»).
Сувеличением глубины горных работ геологические
игидрогеологические условия разработки рудных за лежей усложняются, что приводит к необходимости списания в потери запасов, сосредоточенных в нарушен ных и обводненных участках.
Значительную часть общешахтных потерь составля ют потери руды в предохранительных целиках, которые оставляются для защиты поверхностных сооружений, водоемов, железнодорожных магистралей i других объ ектов от влияния горных разработок.
С 1961 по 1970 г. потери богатой руды в охранных целиках рудников Криворожского бассейна составили около 140 000 тыс. г, а в Никопольском марганцеворуд ном бассейне ■— 6500 тыс. г.
Общешахтные потери руды связаны также с недо статками в планировании и с некоторыми организаци онными причинами. К этим причинам относятся:
—погрешности при подсчете потерь и разубоживание руды;
—недостаточно обоснованная экономическая оцен ка запасов при разделении их на балансовые и заба лансовые;
130
—отсутствие научно обоснованных нормативов по терь и разубоживания;
—недостатки при проектировании предприятий гор норудной промышленности, связанные с отсутствием проектах обоснований размеров потерь и разубожи вания и оценки экономического ущерба от этих сверхнор
мативных потерь;
— планирование завышенного содержания металла
вруде, не соответствующее его содержанию в массиве;
—отсутствие материальной заинтересованности ра ботников предприятий в снижении потерь.
Погрешности при определении потерь и разубожива ния руды достигают 10—12% и связаны с недостаточ ной точностью оконтуривания залежей, определения объемного веса, содержания железа в руде, с отсутстви ем аппаратуры для съемки выработанного простран ства в труднодоступных местах, несовершенством мето дов учета потерь и разубоживания. Так, на некоторых предприятиях объемный вес руды и пород устанавли вается не по результатам фактических измерений, а по
данным, полученным |
при разведке |
месторождения. |
В действительности |
же по отдельным |
блокам колеба |
ния объемного веса могут достигать 0,3—0,4 т/м3, т. е. 18-12% [113].
Исходные данные о наличии ресурсов руд, опреде ленные со значительной погрешностью, используются для расчета потерь и разубоживания косвенным мето дом, который позволяет получать лишь приближенные показатели.
Рекомендуемый инструкцией прямой метод учета по терь и разубоживания более точен, но требует больше го объема полевых и камеральных работ и не применим при системах с выпуском руды под обрушенными по родами.
Не менее важной задачей является установление на учно обоснованных норм потерь и разубоживания руды.
Действующие на шахтах бассейна нормативы устаре ли и не способствуют снижению потерь, в связи с чем пересмотр их крайне необходим.
Пересмотру норм должна предшествовать экономи ческая оценка запасов, поскольку в настоящее время разделение запасов на балансовые и забалансовые не достаточно обоснованно. Так, по данным НИГРИ [3],
9 * |
131 |
|