Файл: Сидоров, Н. Е. Технический прогресс и снижение энергоемкости продукции черной металлургии.pdf

при расчетных и фактических потерях указывают на то, что при современном развитии техники и технологии про­ изводства эти потери экономически оправданы.

В отдельных случаях снижение потерь в одном про­ изводстве может вызвать их увеличение в другом. Так, внедрение обогащения железных руд шахтной добычи приводит к образованию потерь металла со шламами обогатительной фабрики, что связано с годовыми непро­ изводительными затратами в Украинской ССР в разме­ ре 23,2 млн. руб. Однако при этом непроизводительные затраты на добычу кондиционных руд (содержание же­ леза 46%) сокращаются на 17,98 млн. руб. и, кроме того, в разработку включаются дополнительные запасы желез­ ных руд, даже ныне не разрабатываемые (с содержани­ ем железа 46—39%).

Повышение содержания железа в товарных рудах шахтной добычи на 3% обеспечивает снижение себестои­ мости выплавки и капиталоемкости чугуна, что делает данное мероприятие экономически эффективным для на­ родного хозяйства.

3. УВЕЛИЧЕНИЕ НЕПРОИЗВОДИТЕЛЬНЫХ ЗАТРАТ ОТ БЕЗВОЗВРАТНЫХ ПОТЕРЬ МЕТАЛЛА И ОБОРОТНОЙ ПРОДУКЦИИ НА МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ЗАВОДАХ УССР

Потери металла в процессах окускования руд, в до­ менном, сталеплавильном и прокатном производствах вызывают значительные непроизводительные затраты на металлургических заводах. Величина этих затрат, отно­ сящихся к безвозвратным потерям железа, характери­ зуется данными табл. 59.

При определении данных, приведенных в табл. 59, принято:

1. Потерянный в агломерационном производстве ме­ талл находился в аглоруде, содержащей 56% железа, и в концентрате, содержащем 65% железа. Соотношение указанных компонентов в аглошихтах равно 1 : 2. Сле­ довательно, количество потерянной аглоруды составило 900 тыс. г, концентрата — 1560 тыс. т.

Себестоимость этих материалов принята равной со­ ответственно 3,72 и 5,75 руб./г.

2. Общие безвозвратные потери железа в доменном

153

производстве на предприятиях черной металлургии УССР за 1970 г. составили 1250 тыс. т. Эти потери сла­ гаются из потерь железа с неуловленной колошниковой пылью и со шлаками.

Т а б л и ц а 59

НЕПРОИЗВОДИТЕЛЬНЫЕ ЗАТРАТЫ ОТ БЕЗВОЗВРАТНЫХ ПОТЕРЬ ЖЕЛЕЗА НА МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ЗАВОДАХ УССР ЗА 1970 г.

таллургии УССР в 1970 г. общий вынос колошниковой

его потери с этим материалом составили 875 тыс. т. Сле­

все железо находилось в агломерате. Непроизводитель­ ные затраты в доменном производстве были приняты равными сумме эксплуатационных затрат на произ­ водство 1700 тыс. у агломерата со средней себестоимо­

154

стью 6,84 руб,/т. Себестоимость железа в шлаке принята равной себестоимости передельного чугуна

55,17 руб./г.

3. В сталеплавильном производстве безвозвратные по­

зами, причем количество этого железа в каждом из ука­ занных материалов одинаково, а себестоимость их при­ равнена к себестоимости 1 т стали. Последняя опреде­ лена как средневзвешенная величина при соотношении долей мартеновской и кислородно-конверторной стали 3:1. Таким образом, средняя себестоимость оказалась

Как и непроизводительные затраты от безвозвратных потерь, дополнительные расходы от образования оборот­ ной продукции (колошниковая пыль, пыль сталепла­ вильных агрегатов, скрап, окалины, литники, обрезь и т. д.) определяются дополнительными эксплуатацион­ ными расходами и капиталовложениями. Однако первые из них принимаются равными сумме переменной части расходов по переделу находящихся в обороте материалов (в нашем случае 50% общих расходов по переделу). Сюда же входят и затраты на топливо в процессах окускования руд и на выплавку чугуна, поскольку эти за­ траты в указанных производствах не включаются в чис­ ло статей по переделу. В расчете расходы по переделу при производстве продукции черной металлургии УССР в 1970 г. приняты равными (руб./т): агломерат— 1,23; чугун — 5,06; сталь — 9,7; прокат — 5.

155

За оборотные продукты в агломерационном производ­ стве принят избыток возврата в аглошихте (5% ее веса) в количестве 4000 тыс. г в год, причем этот материал представляет собой кусочки агломерата, повторно спе­ каемые на аглолентах.

* Числитель — по отрасли, знаменатель — по народному хозяйству.

В доменном производстве оборотными продуктами явились 2250 тыс. т уловленной колошниковой пыли и 900 тыс. т скрапа. Образовавшаяся колошниковая пыль использовалась в аглошихте, а скрап — в доменных печах.

При выплавке стали в обороте находилось 1540 тыс. т

Из числа отходов прокатного производства в по­ вторном потреблении в агломерационном производстве находилось 1400 тыс. токалины, а в сталеплавильном производстве — 8100 тыс. тобрези.

156

Удельные затраты на топливо при повторной пере­ работке указанного количества возврата пыли и ока­ лины, возвращаемых в аглошихту, соответствуют этим за­ тратам, отнесенным на 1 т агломерата (0,8 руб./т).

При повторной переработке материалов в доменных печах затраты на топливо составили в 1970 г. 23,8 руб./г.

С учетом изложенного непроизводительные затраты в черной металлургии УССР от оборотной продукции могут быть представлены данными табл. 60.

4. ВОЗМОЖНОЕ УМЕНЬШЕНИЕ РАСХОДОВ ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ РЕСУРСОВ ЗА СЧЕТ СНИЖЕНИЯ ПОТЕРЬ

ЖЕЛЕЗОСОДЕРЖАЩИХ МАТЕРИАЛОВ И УМЕНЬШЕНИЯ КОЛИЧЕСТВА ОБОРОТНОЙ ПРОДУКЦИИ В МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

Данные табл. 59 и 60 показывают, что дополнитель ный расход энергоресурсов, вызванный наличием потерь металла и оборотной продукцией, является существенной

расходов составило 211,575 тыс. руб., а капиталовложе­ ний— 78,15 тыс. руб. Особенно значительное увеличение капиталовложений потребовалось в топливной промыш­ ленности и электроэнергетике — 586,81 тыс. руб.

Столь существенное увеличение непроизводительных затрат в черной металлургии и в целом по народному хозяйству вызвано огромным дополнительным расходом топлива и электроэнергии на производство потерянной и оборотной продукции. Так, в 1970 г. дополнительный расход топлива составил 7500 тыс. г (в том числе при­ мерно 3500 тыс. ткокса и около 1300 тыс. ткоксовой ме­ лочи), электроэнергии — около 4000 млн. кет • ч. Поэто­ му реализация мер по снижению потерь железосодержа­ щих материалов и оборотной продукции в черной метал­ лургии является важным направлением повышения эффективности всего общественного производства страны.

тить следующие направления решений этой задачи:

157