Файл: Внедоменная десульфурация чугуна..pdf

В течение 1972 г. на установке завода им. Ильича было обработано 738 тыс. т чугуна. В 1973 г. обра­ ботано 1,22 млн. т чугуна, содержание серы в нем сни­ жено с 0,05 до 0,019%. Обессеренный чугун поступал в конвертерный цех, в два мартеновских и на разливоч­ ную машину. На заводе организовано производство низколегированного передельного рафинированного магнием товарного чугуна марок М2, М3 и ПВКВы­

Заводам.

По предварительным данным эффективность обра­ ботки чугуна гранулированным магнием составляет:

88

при обработке передельного чугуна высшего качест­ ва — 5,6, при использовании для производства низко­ легированных сталей — до 3,0 руб/т.

Начиная с 1970 г. в развитии внедоменной десуль­ фурации чугуна магнием наметилось новое направле­ ние, отличающееся от выше­ описанных. Основой для него послужил способ, разработан­ ный Донецким политехничес­ ким институтом совместно с Донецким металлургическим заводом и обеспечивающий регулируемый ввод как гра­ нулированного, так и слитко­ вого магния с независимым поддувом газа в испаритель

[3; 22].

На рис. 19 изображено уст­ ройство для регулируемого ввода слиткового магния. Оно состоит из испарителя с штан­ гой, внутрь которого подают

с заданной скоростью. Как показала практика, при этом обеспечивается устойчивый процесс с достаточно равномерной и хорошо регулируемой скоростью испа­ рения магния (от 0 до 0,3 кг/с).

Устройство надежно и просто в эксплуатации. Про­ цесс подготовки слитков (соединение их между собой)

89

Таблица 10

Результаты десульфурации чугуна

с регулируемым вводом слиткового магния

и процесс заряжания испарителя (подвешивание гир­ лянды слитков на крюк механизма подачи магния, опускаемый ниже нижней кромки испарителя) зна­ чительно проще и менее трудоемок, чем при примене­ нии слитков магния с огнеупорной обмазкой. Слитки магния внутри штанги не заклиниваются, плавление магния происходит только в нижней части слитка, сплавление боковой поверхности не наблюдалось даже по истечении 8—10 мин пребывания испарителя со

90

слитками магния в чугуне. Обработка ковша тремячетырьмя слитками магния выполняется с одного по­ гружения испарителя в ковш. Расход газа, подавае­ мого в испаритель в процессе десульфурации, должен быть таким, чтобы пары магния не проникали в полую

20—60 м3/ч. Возможна замена его компрессорным воздухом с расходом 40 — 80 м3/ч, при этом опреде­ ленная часть магния соединяется с кислородом воз­ духа, а остающийся азот (соединения азота с магнием разлагаются уже при температуре 1150° С) выпол­ няет те же функции, что и аргон — препятствует проникновению паров магния в полость штанги. Ко­ личество магния, сгорающего в кислороде воздуха при указанном расходе последнего, составляет 0,007—0,014 кг/с, что при испарении одного слитка массой 18 кг за 1 мин (скорость испарения магния — 0,133 кг/с) составляет 5—10% от массы вводимого магния. Результаты десульфурации чугуна при раз­ личных расходах магния приведены в табл. 10.

На основе указанной технологии была разработана установка десульфурации чугуна, первая очередь ко­ торой пущена в эксплуатацию в 1973 г. на Донецком металлургическом заводе [26; 27]. Установка (рис. 20) обеспечивает одновременную обработку четырех чугуновозных ковшей и имеет расчетную производитель­ ность до 1 млн. т чугуна в год. Она состоит из двух блоков, каждый из которых имеет небольшую эстака­ ду по которой перемещается тележка с установленными на ней двумя испарителями и крышками для накрыва­ ния ковшей. Испарители расположены по поперечной оси тележки на консолях, их расстояние друг от друга равно шагу чугуновозных ковшей, т. е. испарителями одной тележки можно производить одновременную обработку двух чугуновозных ковшей. Такое

91

Рис. 20. Установка для десульфурации чугуна, работающая на Донецком металлургическом заводе:

І — тележка; 2 — эстакада; 3 — электроталь; 4 — турникет для испа­ рителей; 5 — печь для сушки испарителей; 6 — передаточная тележка; 7 — вспомогательное отделение; S — тележка для смены испарителей,

размещение установки позволяет уменьшить массу металлоконструкций, упростить управление и об­ легчить обслуживание. Стоимость такой установки составляет 135 тыс. руб.

За период освоения первого блока установки с сен­ тября до конца 1973 г. на ней было обработано 65 000 т

92