Файл: Лурье, М. Е. Изготовление и монтаж трубопроводов холодильных установок.pdf

Перед проведением испытания необходимо осмотреть линии и убедиться в том, что:

а) все сварочные и монтажные работы за­ кончены;

б) арматура установлена правильно; в) инертный газ или воздух при пневмати­

ческом испытании и жидкость при гидравличе­ ском удалены;

г) сняты и удалены временные приспособ­ ления и посторонние предметы;

д) проверена техническая документация на испытываемый трубопровод (журналы на сва­ рочные работы, акт проверки внутренней очи­ стки и проверки физическими методами контроля);

е) установленная запорная арматура на испытываемом трубопроводе открыта, ее саль­ ники набиты и уплотнены, штуцера, бобышки и другие открытые врезки надежно заглушены; ж) выставлены предупредительные знаки в

местах расположения концевых заглушек. Для проведения испытаний необходимо

применять манометры класса точности не ни­ же 1,5 (по ГОСТ 8625—65 и ГОСТ 2405—63)

с диаметром корпуса не менее 160 мм. Размещают манометр таким образом, что­

бы его шкала находилась в вертикальной пло­ скости или имела наклон вперед до 30°. Уста­ навливают манометры через петлю «Перкин-

112

са», что предохраняет их от вибрации, толчков

та — 20 кгс/см2; сторона низкого давления хладагента —

15 кгс/см2.

Для холодильных установок, работающих на фреоне-12, величина пробного давления на прочность равна: сторона высокого давления хладагента — 15 кгс/см2-, сторона низкого дав­ ления хладагента— 10 кгс/см2.

И З

В основном проводят пневматическое ис­ пытание (инертным газом или сухим возду­ хом), но так как пневматическое испытание на прочность значительно опаснее, чем гидравли­ ческое, на больших установках, где диаметры трубопроводов хладагентов достигают Dy > >1000 мм, можно допустить гидравлическое испытание с тщательным проведением после­ дующей осушки всей системы.

Только трубопроводы амімиачных абсорб­ ционных машин могут быть легко подвергнуты гидравлическим испытаниям без дополнитель­ ной их осушки. В случае работы абсорбцион­ ной холодильной машины на температурах ис­ парения ниже —30°С (давление испарения около 1 ата или менее) часть машины, где цир­ кулирует чистый аммиак (см. рис. 2), жела­ тельно не подвергать гидравлическим испыта­ ниям на прочность: во время наладки ее будет очень трудно вывести на режим.

В аммиачных и пропановых компрессион­ ных холодильных машинах гидравлическое ис­ пытание трубопроводов может быть допущено только в случае, если в проектной документа­ ции будут указаны способы удаления воды из всех трубопроводов и ко всем нижним точкам будут запроектированы дренажные устройства. При этом все опоры, подвески и опорные кон­ струкции под ними должны быть рассчитаны на дополнительные нагрузки от воды, нахо­ дящейся в трубопроводе во время испытания.

Во фреоновых компрессионных холодиль­ ных установках гидравлическое испытание во­ дой недопустимо.

Трубопроводы для теплоносителей испыты­ вают: рПр = 6 кгсісм2, если они находятся на высоте не более 10 м. В случае размещения

114

трубопроводов на больших высотах, условия испытания оговариваются особо.

Для теплоносителей применяют только гидравлический метод испытания.

Во время испытания на прочность все аппа­ раты и компрессоры должны быть отключены. Во время гидравлического испытания трубо­ проводов необходимо наблюдать за всеми со­ единениями и сальниками. Наполнять водой систему необходимо при открытых воздушных краниках до появления из них воды, после чего краники закрывают.

В случае появления течи в соединениях и сальниках ее надлежит устранить, прекратив подачу воды в испытываемый трубопровод. После устранения дефектов в испытываемом трубопроводе создается необходимое пробное давление при помощи гидравлического пресса.

Осмотр трубопровода, наполненного водой, осуществляется при помощи молотка весом 1,5 кг. Удары наносят по трубе рядом со свар­ ным швом. Все обнаруженные дефекты отме­ чают краской и устраняют после слива воды.

Результаты гидравлического испытания считаются удовлетворительными, если во вре­ мя испытания не произошло падения давления по манометру, не было обнаружено течи и от­ потевания.

О проведении пневматического или гидрав­ лического испытания на прочность составляют акт (приложение 2). После испытания на прочность все трубопроводы (кроме теплоно­ сителей) испытывают на плотность вместе с аппаратами.

В том случае, если испытание на прочность проводили гидравлическим способом, вся вода из них должна быть слита, трубопроводы про-

115

дуты сухим и теплым воздухом или инертным газом. На плотность трубопроводы испытыва­

быть не менее 18 ч, из них примерно около 6 ч происходит выравнивание температур. 'Давле­ ние при испытании на плотность отсчитывается после выравнивания температур окружающей среды и внутри системы.

Давление в трубопроводе повышается по­ степенно с остановками. Сначала давление по­ вышают до 0,3 р Пр ; затем осматривают весь испытываемый трубопровод. Проверяют герме­ тичность соединений и сальниковых набивок специальными течеискателями или путем об­ мазки мыльным раствором. На время осмотра подъем давления прекращается. Следующий этап подъема давления рпр = 0,6 ррабОпять делается такой же осмотр и только после это­ го поднимается давление до рпр = /^раб и осуществляется испытание на плотность.

Окончательным является испытание систе­ мы на плотность с регистрацией падения дав­ ления. Результаты испытания признаются удовлетворительными, если за время испыта­ ния (после выравнивания температур, наруж­ ного воздуха и газа внутри труб) величина утечки по манометру за 1 ч составит менее

0,2 %.

Дефекты, обнаруженные при испытании на плотность, отмечаются на трубопроводе и в журнале испытания.

Устранение дефектов можно производить

116

только после того, как будет выпущен весь газ из системы.

Исправление дефектов сварных стыков трубопроводов производят при условии, если в трубопроводе Dy 70—100 мм, длина трещин менее 20 мм и при Dy > 100 м — менее 50 мм, а также на участках с недопустимыми дефек­ тами меньше 0,25 длины окружности стыка. При исправлении обязательно делают вырубку дефектных мест и .заварку их вновь.

В остальных случаях дефектный стык уда­ ляют из трубопровода и на его место вварива­ ют катушку длиной не менее 100 мм при Dy менее 150 :и 200 мм при Dy более 150 мм.

Кроме того, исправленные участки стыков проверяют физическими методами контроля в соответствии со СНиП Ш-Г. 9—62*.

Не следует пытаться устранять течь во фланцевых соединениях путем затягивания болтов или шпилек, с приложением чрезмерно­ го усилия, что может вызвать повышенные на­ пряжения на болтах и шпильках. Надо лучше разобрать фланцевое соединение, определить причину течи (перекос фланца, дефект про­ кладки, попадания загрязнений и т. п.), после чего устранить ее.

При подтягивании болтов и шпилек на разъемных соединениях трубопроводов ручку ключа удлинять запрещается.

Исправив все дефекты, обнаруженные при испытании на плотность, составляют соответ­ ствующий акт (приложение 2).

При испытании на плотность весьма эффек­ тивен способ с применением различных паху­ чих веществ — одорантов. Расход жидкого одо­ ранта, введенного в испытываемую систему, следует принимать из расчета 1 л жидкости на

117

5 000—20 000 мъ инертного газа или воздуха. В качестве одоранта принимается метилмеркаптан и др.

Наиболее часто применяемым способом проведения испытания на плотность (где она более важна) является добавка незначитель­ ного количества газообразного фреона в коли­ честве, соответствующем повышению давления до 0,5—1 кгс/см2, по манометру. Фреон, обла­ дая высокой текучестью, проникает через все неплотности и выходит наружу. При помощи специальных галоидных течеискателей (ГТИ-1, ГТИ-2 и ГТИ-3 с питанием от электросети на­ пряжением 220 в или ГТИ-5 с питанием от ак­ кумуляторов) находят мельчайшие поры в сварке и неплотности в других местах, способ­ ные образовать при эксплуатации утечки хлад­ агентов или при разрежении приток воздуха.

Для малых установок можно применять галоидную горелку, работа которой основана на изменении цвета пламени спиртовой горелки в зависимости от примесей в окружающем воз­ духе.

Все аммиачные, пропановые и фреоновые трубопроводы, которые должны будут работать при низких температурах (ниже —30°С), сле­ дует испытывать на разрежение, но это испыта­ ние не входит в объем монтажных работ.

При создании в трубопроводе разрежения, так же как и при испытании на плотность, нельзя пользоваться компрессорами, предна­ значенными для перемещения хладагента, и они должны быть отключены на время испыта­ ний.

Вакуум-насос или компрессор создает необ­ ходимое разрежение в системе. Разрежение,

118

которому подвергают испытываемую систему или участок ее, должно превосходить рабочее

в2—3 раза. Например, если рабочее давление

втрубопроводе 0,4 ата, рекомендуемое давле­ ние для испытания 0,13—0,2 ата.

Продолжительность испытания 6—12 ч. Следует учесть, что вакуумировать систему, ко­ торая была испытана водой, очень трудно без хорошего влагоудаления и осушки.

Для испытания на разрежение в проектной документации должна быть приложена специ­ альная инструкция.

Перед заполнением систем хладагентом и теплоносителем трубопроводы, передающие низкотемпературные среды, необходимо заизолировать, после чего составляется акт готовно­ сти установки для заполнения хладагентами (приложение 3).

Все трубопроводы окрашивают в следую­ щие цвета:

всасывающие (поверх изоляции) —

синий;

жидкостные — желтый;

нагнетательные — красный;

паровые ■— черный;

теплоносители — серый;

водяные — зеленый.

Перед зарядкой систем, передающих хлад­ агенты, необходимо 'максимально опорожнить их от воздуха, продувочных инертных газов и водяных паров. Чем тщательнее это будет вы­ полнено, тем безопаснее будет работа (пропан

119

II аммиак образуют взрывоопасные смеси с остатками воздуха при зарядке системы). Кроме того, наличие воздуха в системе вызовет резкое увеличение затрат энергии при работе и одновременно снизит холодопроизводитель­ ность.

Поэтому эти две причины заставляют счи­ тать разрежение системы одной из самых важ­ ных задач наладочных операций. Вакуумиро­ вание системы производится одновременно с включенными аппаратами. Для более тщатель­ ного удаления воздуха из системы можно при­ бегнуть к продувке азотом или фреоном, но это не исключает опорожнение — вакуумирование системы.

Испытание на разрежение, так же как и опорожнение системы, осуществляют отдель­ ным компрессором и вакуум-насосом.

Зарядку производят сразу после опорожне­ ния системы-

Аммиачные и пропановые компрессионные холодильные установки

До зарядки системы хладагентом картер­ ные компрессоры надлежит заполнять маслом. За счет разрежения в картере масло немедлен­ но заполнит его до нужной отметки по указа­ телю уровня. Оппозитные компрессоры должны быть заполнены маслом до вакуумиро­ вания системы. Все эти операции выполняют строго в соответствии с инструкциями, прикла­ дываемыми к компрессорам.

Для передачи из хранилищ аммиака и про­ пана в систему существуют специальные заполнительные устройства, но не следует забывать

120

о том, что жидкий хладагент, находящийся в емкостях или баллонах под значительным дав­ лением, переходя в трубопроводы и аппараты, находящиеся под разрежением, мгновенно вы­ зовет их деформацию из-за резкой разницы температур. Кроме того, при сильном пере­ охлаждении около сварных стыков могут обра­ зоваться трещины, откуда выйдет хладагент. Поэтому при зарядке эту операцию следует вести осторожно, медленно наполняя трубо­ проводы и аппараты жидким хладагентом.

Если зарядку ведут от баллонов, резиновый шланг обязательно должен быть сделан из мо­ розостойкой резины.

Фреоновые компрессионные холодильные установки

Зарядку компрессоров маслом производят примерно так же как и аммиачных, но фреоно­ вые поршневые компрессоры обычно приходят заполненные маслом, и при наладке происхо­ дит только дозарядка.

Заполнение системы фреоном существенно отличается от заполнения аммиаком тем, что в систему нельзя допустить попадание влаги вместе с фреоном. Для этого при зарядке уста­ навливают специальный монтажный осуши­ тель, состоящий из двух осушительных коло­ нок, наполненных силикагелем, работающих попеременно. После колонок устанавливаются фильтры для улавливания мельчайших частиц силикагеля, которые могут пройти вместе с жидким фреоном. После заполнения системы осушительные колонки демонтируют, а патруб­ ки с запорными вентилями заглушают.

121