ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 02.11.2024
Просмотров: 20
Скачиваний: 0
комплектования (рис. 26). Загрузка состоит из бункеров 10 и 9 для наружных и внутрен них деталей, транспортирующих лент 2 и 3,
¡2 3 4
10 9
Рис. 26. Схема автоматической загрузки:
1, 4 — приводные электродвигатели транспортирующих лент: ?, 3 — транспортирующие ленты соответственно на ружных и внутренних деталей; 5, // — лотки подачи со ответственно внутренних и наружных деталей; 6 — при водной электродвигатель механизма комплектования; 7 — механизм комплектования деталей; 8 — двусторонний тор цешлифовальный автомат; 9— бункер внутренних дета
лей; 10 — бункер наружных деталей.
подающих лотков 5 и 11, редукторов, привод ных электродвигателей 1 и 4.
Автоматическая загрузка является не толь ко транспортным устройством, но и создает предварительные условия, необходимые для высокопроизводительной работы механизма комплектования. Она обеспечивает необходи мый резерв наружных и внутренних деталей
70
перед механизмом комплектования. Поэтому конструкцией автоматической загрузки и долж на быть предусмотрена возможность регу лирования скорости иодач как наружных, так и внутренних деталей, чтобы исключить не комплектность их, неизбежно приводящую к пропускам деталей и снижению производи тельности шлифования.
Механизм-комплектования обе спечивает комплектование наружной и вну тренней деталей и подачу комплектов в зону шлифования. Правильная работа механизма во многом обеспечивает производительность и точность шлифования. Так, например, при отсутствии необходимого подпора разрывается столб шлифуемых деталей, что снижает точ ность процесса. Пропуски в комплектах сни жают производительность, а подача в зону шлифования только внутренней детали не в комплекте с наружной приводит к аварийной ситуации, когда внутренняя деталь, теряя устойчивость, может расклинить и разорвать шлифовальные круги. Поэтому механизм ком плектования должен: иметь блокировку, ис ключающую возможность попадания в зону шлифования внутренней детали не в комплек те с наружной, надежно, без пропусков, комп лектовать детали, обеспечивать плавную, без толчков, подачу деталей и необходимый под пор их, создающий непрерывный столб дета лей в зоне шлифования.
Схема блокировки механизма комплекто вания приведена на рис. 27. Пройдя по лот ку 2, наружная деталь 3 отжимает в крайнее нижнее положение рычаг блокировки 6, кото рый, опускаясь вниз, освобождает отверстие
71
для входа внутренних детален. Одновремен но толкатель 7 перемещается из крайнего ле вого положения вправо и вталкивает из вну
Рис. 27. Схема блокировки механизма
,комплектования:
/— лоток подачи внутренних деталей; 2 — ло ток подачи наружных деталей; 3 — наружная деталь; 4 — внутренняя деталь; 5 — механизм блокировки и комплектования; 6 — рычаг бло кировки; 7 — толкатель внутренних деталей.
треннего лотка J деталь 4 в деталь 3. При отсутствии наружной детали вертикальный рычаг 6 перемещается пружиной в крайнее верхнее положение и перекрывает, отверстие входа внутренних деталей. Одновременно тол катель 7, перемещаясь в крайнее левое поло жение, выходит из лотка 1, освобождая место для входа внутренней детали. Внутренняя де таль из лотка 1 не может попасть в лоток 2
наружных деталей, так как отверстие входа перекрыто рычагом 6. При подаче наружной детали 3 рычаг 6 отжимается вниз, и цикл повторяется.
Разделительный лоток делит комплекты деталей после шлифования на два отдельных потока: наружные и внутренние детали. Он состоит (рис. 28) из обычного лотка 1 для наружных деталей, который в зоне разделения наклонен под определенным углом к горизонтали. В этом месте раздели тельного лотка выполнено окно выхода 3 и ло ток 6, отводящий внутренние детали 4. На ружные детали 2 проходят по лотку 1, а внут
А-А
Рис. 28. Схема разделительного лотка.
ренние— выпадают из наружных и через окно выхода и отводящий лоток поступают в соот ветствующую тару 5. Угол наклона раздели тельного лотка а выбирают в зависимости от веса внутренних деталей. Конструкция разде-
73
лительнпго лотка проста и удобна, так как, не снижая производительности процесса, стабиль но обеспечивает разделение необходимого ко личества комплектов детален.
Режимы комплектного двустороннего шли фования можно характеризовать следующими данными.
Частота вращения обоих шпинде лей шлифовальных кругов обычно одинакова и составляет 890 об/мин.
Конструкцией двусторонних торцешлифо вальных автоматов для шлифования деталей с симметричными торцами регулировка час тоты вращения шпинделей не предусмотрена. Однако ее рекомендуется выполнять при шли фовании деталей с несимметричными торцами, так как при шлифовании более широкого тор ца необходимо увеличивать частоту вращения шпинделей шлифовального круга.
Максимальная скорость шли фования на торцешлифовальных автома тах составляет 35 м/с. Однако скорость мак симальная на периферии круга и уменьшается до нуля в центре его, так как шлифование осуществляется не цилиндрической поверхно стью, а торцом круга. Это необходимо учиты вать при наладке торцешлифовального ав томата.
Припуски на комплектное шлифование желательно оставлять минимальными. Увели чение припусков ведет, ңак правило, к сниже нию производительности и ухудшению точнос ти шлифования. Оптимальными значениями общего припуска на обе стороны в зависи мости от диаметров шлифуемых деталей (диа-
74
метр деталей равен приблизительно 60—80 мм) можно считать 0,2—0,35 мм, с распределением
на шлифование: |
предварительное — 0,12— |
0,25 мм, окончательное—0,08—0,1 мм. |
|
Скорость |
подачи деталей в комп |
лектном шлифовании определяет не только производительность, но и точность и качество процесса. Уменьшение скорости подачи может привести к снижению производительности и возникновению разрывов в столбе шлифуемых деталей, что снижает точность.
Увеличение скорости подачи повышает про изводительность процесса, обеспечивает со здание необходимого подпора, ликвидирующе го разрывы в столбе шлифуемых деталей, но может явиться причиной возникновения прпжогов шлифуемых поверхностей.
Поэтому при увеличении скорости подачи следует увеличить количество охлаждающей жидкости, что снизит температуру шлифова ния и предотвратит появление прижогов.
Для деталей с наружным диаметром 60— 80 мм, высотой 20—25 мм, при количестве охлаждающей жидкости 350—400 л/мин ре комендуется скорость подачи 60—80 комплек тов в минуту, обеспечивающая высокую про изводительность и необходимую точность ком плектного двустороннего шлифования.
Выбор шлифовальных кругов определяется объемом снимаемого металла. При комплектном шлифовании объем сошлифованного металла за единицу времени уве личивается почти в два раза, поэтому про исходит более быстрый износ шлифоваль ных кругов. Однако применение слишком твердых шлифовальных кругов, несмотря на их
75
хорошую стойкость, может стать причиной возникновения прижогов поверхности. Для обеспечения качественных показателей про цесса можно рекомендовать шлифовальные круги следующей характеристики: материал
зерна — электрокорунд белый 24А; |
зернис |
тость — 25—32; твердость — СМ 1 ; |
структу |
ра — 8—9; связка — бакелитовая; глубина лун ки — 1,8—2,1 мм.
Необходимость правки круга определяется качеством поверхности шлифуемых деталей и их геометрической точностью. Как правило, после правки кругов геометрическая точ ность шлифуемых деталей значительно улуч шается. Количество правок шлифовальных кругов определяется по величине снимаемого припуска и качеству кругов.
Для шлифования деталей диаметром 60— 80 мм необходимо осуществлять правку кру га при предварительном шлифовании после 10—18 тыс. комплектов, при окончательном — после 5—9 тыс. комплектов.
Наладка тбрцешлифовальных автоматов на комплектное шлифование аналогична на ладке на двустороннее шлифование, рассмот ренной в разделе «Наладка двустороннего торцешлифовального автомата».
Схема одновременной обработки парал лельных плоскостей деталей позволяет успеш но вести перспективные работы по дальней шему совершенствованию и повышению эф фективности двустороннего шлифования в сле дующих направлениях: создание коротких автоматических линий, уменьшение припуска на шлифование, более широкое внедрение ком плектного двустороннего шлифования.
7Ь
Наладка двусторонних торцешлифоваль ных автоматов на предварительное и окон чательное шлифование способствует решению различных технологических задач.
Выполнение предварительного и оконча тельного шлифования не на одном, а на двух различных станках позволяет осуществить раздельную наладку, что повышает точность и производительность процесса, так как дает возможность объединить оба станка в корот кую автоматическую линию. Такая линия из двух станков обеспечивает непосредственную передачу деталей со станка предварительно го шлифования на станок окончательного шлифования (рис. 29), что повышает произ водительность на 25—30% и исключает необ ходимость укомплектования второго станка бункерной загрузкой.
Повысить эффективность шлифования мож но и путем снижения припуска. Устанавливае мый для шлифования припуск в пределах 0,3—0,5 мм не обеспечивает необходимой про изводительности и точности операций. Опти мальным является припуск, при котором дву стороннее шлифование параллельных плоско стей деталей можно осуществлять за один проход. Для этого необходимо обеспечить стабильный припуск на шлифование обеих плоскостей в пределах 0,15—0,20 мм с разноразмерностью по высоте деталей не более 0,05 мм, что является трудной технологиче ской задачей для токарных операций в круп носерийном и массовом производстве. Эту задачу легко решить введением после токар ной обработки операции «сырого» шлифова ния. Но в процессе термической обработки в
77
I
результате внутрикристаллических превраще ний изменяются геометрические размеры дета лей, что приводит к увеличению припуска на шлифование. Поэтому необходимо исследова ние механизма внутрикристаллических пре вращений при термических операциях и связанных с ним изменений геометрических размеров деталей. Это даст возможность соот ветственно корректировать припуски, остав ляемые перед термической обработкой на шли фование, стабильно обеспечивать минималь ные припуски, разноразмерпость деталей и осуществлять двустороннее шлифование за один проход.
Стабильное обеспечение минимальных при пусков позволит почти в два раза повысить достигнутую в настоящее время производи тельность двустороннего шлифования, обеспе чить высокую точность и необходимую шеро ховатость поверхности деталей и соответствен но повысить качество выпускаемых изделий.
Широкое внедрение комплектного шлифо вания является дополнительным резервом по вышения эффективности, точности и произво дительности операции, так как позволяет ис пользовать преимущества двустороннего шли фования при шлифовании комплектов деталей.