Файл: Курсовой проект по пм. 03 Участие в конструкторскотехнологической деятельности (по видам) по специальности 23. 02. 06 Техническая эксплуатация подвижного состава железных дорог.docx
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 03.02.2024
Просмотров: 36
Скачиваний: 0
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Текущий ремонт ТР-1
Выполняют дополнительно к объему работ по ТО-3 следующие
операции:
- заменяют неисправные гасители (имеющие течь рабочей жидкости,
слабое сопротивление при прокачке, обрывы проушин, повреждения резиновых чехлов, зазоры в узлах крепления, деформированные корпуса,
-ослабление или повреждения резиновых, металлических втулок или
шарнирных подшипников, ослабление или выпадение цапф);
- выправляют погнутости и заваривают трещины в кронштейнах;
- заменяют изношенные валики и втулки в кронштейнах экипажной части локомотива.
3. Способы выявления неисправностей и методы неразрушающего контроля деталей сборочной единицы
Опишите, как выявляют неисправности гасителей.
Неразрушающий контроль – это контроль надежности и основных рабочих свойств и параметров объекта или отдельных его элементов и узлов, который проводится без выведения объекта из работы либо его демонтажа.
Неразрушающий контроль можно также назвать оценкой надежности неразрушающими методами или проверкой без разрушения изделия. Неразрушающий контроль приобретает особое значение при создании и эксплуатации жизненно важных изделий, компонентов и конструкций. Он выявляет различные изъяны, такие, как разъедание, ржавление, растрескивание. Неразрушающий контроль позволяет эффективно мониторить кондиции технических устройств, сооружений и агрегатов, дает возможность оценить своевременность и качество производимых ремонтных работ и работ по обслуживанию объекта. Неразрушающий контроль позволяет получить самые достоверные характеристики параметров, определяющих техническое состояние проверяемых объектов.
Магнитопорошковый контроль основан на регистрации магнитных полей рассеяния над дефектами с использованием в качестве индикатора ферромагнитного порошка или магнитной суспензии. Позволяет выявить дефекты металла, например, трещины, полости и прочие. Такой контроль наиболее распространен, он отличается простотой и может проводиться практически в любых условиях.
При разборке гидравлического гасителя колебания шток подлежит магнитопорошковому контролю.
Порядок проведения магнитопорошкового контроля штока гидравлического гасителя колебаний:
1. Подготовить дефектоскоп к работе (проверить ток, напряжение, напряженность магнитного поля).
2. Подготовить магнитный индикатор (суспензия на основе концентрата магнитной суспензии «МИНК-010» (25±5) г или «ДИАГМА-1200» (30±5) г. и воды 1 л) и проверить его выявляющую способность на стандартном образце.
3. Протереть шток гидравлического гасителя колебания ветошью, смоченной магнитной суспензией.
4. Установить шток гидравлического гасителя колебания на стенд и подвести намагничивающее устройство.
5. Включить намагничивающее устройство дефектоскопа и замерить напряженность магнитного поля на детали.
6. Нанести магнитную суспензию на поверхность штока.
7. Дождаться стекания магнитной суспензии в течение 10 с и произвести осмотр штока. Места скопления магнитного индикатора в виде сплошной линии обвести мелом.
8. Провести контроль всего штока по секторам.
9. Размагнитить шток отведя намагничивающее устройство на расстояние 0,5 м и отключив его.
10. Сделать заключение о годности штока («годна», «ремонт», «брак»).
4. Разработка технологического процесса ремонта сборочной единицы локомотива
4.1 Выбор и обоснования метода ремонта
В ремонтной практике различают несколько методов организации производственного процесса. Основными из них являются стационарный (стойловый) и поточный метод ремонта.
Стационарный (стойловый) метод является более простым по сравнению с поточным. Он характеризуется большой продолжительностью цикла и сравнительно низкой производительностью. Сущность его состоит в том, что все работы от начала до конца выполняются на немногих или даже на одном рабочем месте. За пределы этого места выносятся только те операции, выполнение которых связано с применением специального оборудования (токарные, кузнечные, медницкие и другое).
Различают две разновидности стационарного метода:
-
стационарно-бригадный метод, построенный по принципу концентрации операций процесса, выполняемых на одном рабочем месте; -
стационарно-узловой метод, построенный на основе дифференциации операций, то есть расчленения процесса на отдельные операции по технологическим узлам.
При стационарно-бригадном методе полный цикл работ по ремонту локомотивов и его частей последовательно выполняется на одном рабочем месте (позиции) одной бригадой рабочих без регламентированного разделения труда между ними. При этом детали и узлы, снятые с локомотива, после ремонта устанавливают на тот же локомотив. Такая форма организации работ характеризуется большим сосредоточением на одном рабочем месте разнообразных по содержанию и сложности ремонтно-сборочных операций, выполняемых группой рабочих высокой квалификации. Операции процесса сборки осуществляются в основном в последовательном порядке, вследствие чего общая продолжительность труда снижается. При данном методе полный цикл ремонтно-сборочных работ расчленяется на узловую и общую сборку. Общую сборку ремонтируемого локомотива выполняет основная комплексная бригада рабочих на одном рабочем месте, а ремонт деталей и сборку узлов – другие группы рабочих на специализированных рабочих местах, оборудованных приспособлениями и средствами механизации. Применение стационарно-узлового метода позволяет за счет уплотнения и параллельности операций значительно сократить длительность и уменьшить трудоемкость ремонтно-сборочных работ. Однако и для стационарно-узлового метода характерны некоторые недостатки стационарно-бригадного метода – это потребность в большом количестве рабочих высокой квалификации, неполное использование оборудования и средств механизации, сравнительно низкая производительность труда.
Наиболее эффективным методом организации производства, обеспечивающим наиболее высокий уровень непрерывности производственного процесса, является поточный, где все рабочие процессы выполняются одновременно, в одном ритме. Образуется непрерывное движение обрабатываемых изделий с одного рабочего места на другое в порядке последовательности выполнения технологических операций.
Основой поточного производства является поточная линия. поточная линия представляет собой комплекс технологического, контрольно-измерительного и подъемно-транспортного оборудования.
Поточный метод организации производства предполагает, как перемещение объекта работы по позициям конвейера, так и перемещение рабочих по ходу технологического процесса. Все оборудование и оснастка располагаются в определенной технологической последовательности и предназначены для выполнения одной или нескольких технических операций.
При организации поточного производства предварительно весь производственный процесс разделяется на отдельные законченные операции. Для выполнения каждой операции создаются необходимые условия для рационального выполнения операции.
Этими условиями являются: специализация рабочих мест (позиций), оснащение каждого рабочего места специализированным оборудованием и инструментом в соответствии с технологией работ.
Поточные линии могут быть различного назначения и различных способов организации. Если перемещение объекта работы или деталей происходит по такту выпуска изделия, то такая линия называется непрерывно-поточной. Существуют и прерывающиеся линии. На этих линиях переход объекта по позициям происходит не по такту их выпуска, а по оперативному времени на операции.
Поточные линии классифицируются по степени механизации и автоматизации работ на линии автоматические и комплексно-механизированные.
Поточные линии, организуемые в условиях локомотивных депо, почти все являются специализированными: поточная линия по ремонту тележек локомотива, тяговых двигателей локомотива, роликовых букс, колесных пар, гидравлических гасителей колебания.
Концентрация ремонтного производства и специализация локомотивных депо по выполнению определенных видов ремонта позволяет с большим экономическим эффектом применять поточные линии, что дает возможность повысить производительность труда и значительно увеличить программу ремонта без расширения производственной площади.
Наиболее рационально использовать поточный метод организации работы на участке ремонта гидравлических гасителей колебания.
4.2 Технологический процесс ремонта сборочной единицы (от момента поступления в ремонт до выпуска из ремонта)
Ремонту и испытанию подлежат гасители колебаний всех типов, поступающие с локомотива, за исключением гасителей, которые по техническому состоянию должны быть заменены на новые.
Гидравлический гаситель колебаний снимают с тележки, подвергают обмывке в моечной машине для обмывки гидравлических гасителей колебаний, после чего, обтирают ветошью.
Провести испытание на стенде:
Установить амортизатор в нижний прижим стенда. Ввести конусные центры нижнего зажима в проушину амортизатора, не зажимая ее. Вращая амортизатор относительно конусных центров нижнего зажима, подвести верхнюю проушину амортизатора к верхнему зажиму, если размер не совпадает, то сжать или растянуть амортизатор, а затем зафиксировать его в верхнем зажиме. Подвести конусные центры верхнего и нижнего зажима в проушины амортизатора до упора. Зафиксировать положение конусных центров контргайками.
Открыть программу "А":
На диаграммном поле появится диаграмма гасителя, которая будет обновляться через время, установленное в меню "Настройка". При стабильности очертания диаграммы нажать кнопку "Стоп". Диаграмма зафиксируется на диаграммном поле и по диаграмме начинается двигаться вертикальная линия, указывающая положение верхнего зажима. Нажать красную кнопку "Работа", приводной двигатель остановится. Пружина с верхним зажимом займет свое исходное положение, что будет видно по остановившейся вертикальной черте. Выделить курсором кнопку "Кж" оперативного управления на экране монитора. Через несколько секунд система "Амортизатор" высчитает коэффициент жесткости гасителя и выведет его значение на экран. Выделить курсором оперативную кнопку "Сохранить в журнале". Появится надпись "График записан в журнал". Нажать кнопку "ОК".
Опустить контргайки верхнего и нижнего зажимов. Вывести конусные центра нижнего зажима, затем конусные центра верхнего зажима. Снять амортизатор.
Определить возможные неисправности. По форме рабочей диаграммы определяют возможные неисправности по ПКБ ЦТ.25.0113. Подробно анализ рабочих диаграмм описан в справочнике "Гасители колебаний подвижного состава", Соколов М.М.
Провести ремонт гасителя колебаний:
Разборка гасителя. Выпрессовать металлические и резиновые втулки. Установить гаситель за нижнюю головку в приспособление. Отвернуть стопорный болт М8х14. Отвернуть винт крепления штока поршня с верхней головкой. Снять стопорную планку. Отвернуть гайку. Отвернуть кожух. Вынуть за верхнюю головку из корпуса шток, цилиндр, корпус клапана. Слить рабочую жидкость. Распрессовать с цилиндра корпус клапана и буксу. Вынуть шток из цилиндра. Вывернуть стопорный винт из головки. Отвернуть шток . Снять со штока гайку, шайбу, резиновое кольцо, обойму, манжету, буксу и поршневое кольцо.
Разборка клапана гасителя. Установить фланец в тиски. Снять стопорное кольцо. Отвернуть корпус клапана. Снять фланец с тисков. Отвернуть гайку разгрузочного клапана. Вынуть пружину и шарик. Вынуть дроссельный диск, пружину, дистанционное кольцо.
Промывка и обдувка деталей гасителя.
Осмотр и ремонт деталей.
Осмотреть шток с поршнем. Измерить выход штока. Измерить поршень. Проверить состояние резьбы штока и поршня. Провести дефектоскопию штока. Задиры, вмятины, выбоины и местные износы 0,03 мм, поврежденные коррозией наружных поверхностей, не допускаются. При диаметре штока менее 47,93 мм шток заменить. При диаметре поршня менее 67,1 мм поршень заменить. Направить шток в заготовительный цех при износе, смятии и срезе резьбы М42х2, М45х2, М39х1.
Осмотреть цилиндр. Замерить диаметр цилиндра. Зачистить цилиндр. Задиры, вмятины, выбоины на внутренних и торцовых поверхностях, трещины, глубокие риски и глубокая коррозия не допускаются. Внутренний диаметра цилиндра более 67,9 мм не допускаются.
Направляющая штока. Осмотреть направляющую штока. Измерить диаметр направляющей. Риски, задиры, вмятины на рабочей и сопрягаемой поверхностях не допускаются. Внутренний диаметр направляющей более 48,06 мм не допускается.
Осмотреть клапан, при необходимости притереть клапан, диск, а затем вместе диск и клапан. При необходимости заменить регулирующий винт или клапан при проверке состояния резьбы. При необходимости заменить корпус клапана (днище). При необходимости заменить пружины клапана. Отрегулировать давление открытия разгрузочного устройства клапана. Застопорить регулировочный винт кернением. При наличии рисок, царапин не прилегающей поверхности клапана и кольцевой выработки диска. При износе, смятии или срезе резьбы регулирующего винта и клапана. При повреждении резьбы более 2-х ниток. При износе, смятии, срезе резьбы корпуса клапана. При изломе или просадке пружины клапана под диск более 2 мм. При просадке или изломе пружины шарика более 1 мм. При давлении жидкости 45/5 кгс/см