Файл: Сопротивление материалов пластическому деформированию Инженерные расчеты процессов конечного формоизменения материалов..pdf
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 29.02.2024
Просмотров: 235
Скачиваний: 3
X'
Рис. 54. Исходная структура армко-железа ( X I 15)
Применив способ уточнения корней (метод Ньютона), |
находим |
Х8 = 34,34. |
получаем |
Разделив затем левую часть уравнения на А.— A,lt |
квадратное уравнение и определим остальные корни A,1i2 = 31,51.
Каноническое уравнение данной |
поверхности |
||||
|
31,51x'2 + 31,51«/'2 + |
34,34г'2 - 1082 = О |
|||
или |
|
|
|
|
|
|
Х'2/34,34 + F ,2/34,34 + |
Z'2/31,51 = 1. |
|||
Данная поверхность является эллипсоидом с полуосями т1 = |
|||||
= а' = |
5,86; m2 = |
Ь’ = 5,86; тъ = |
с' = 5,613. Найдя направ |
||
ление главных осей эллипсоида, |
определяем |
величины главных |
|||
Таблица 26. Данные расчета |
компонентов |
деформации из |
|||
уравнений: |
|
||||
высоты осаженного образца |
|
||||
|
|
— Щ) ± |
|||
hi |
h. - Л |
Ah) |
|
ei = |
|
|
|
|
|||
25.72 |
- 0 ,0 2 |
0,0004 |
|
|
|
25,75 |
+ 0,01 |
0,0001 |
|
|
|
25.73 |
—0,01 |
0,0001 |
|
|
|
25,77 |
+ 0 ,0 3 |
0,0009 |
|
|
|
25.73 |
—0,01 |
0,0001 |
|
|
|
25,72 |
—0,02 |
0,0004 |
|
е3 = |
(т3 — т0)± |
25.74 |
0 |
0 |
|
—0,0020
П р и м е ч а н и я : 1. A= j |
= |
= 25,74. 2 . ДА = ta (и) \sh= 0,013.
1 / 1 Г Й Г |
|
з- д*а= y |
- f ^ r î r = °-007- |
4 . а = 0 ,9 . |
|
где mi = In pi ; aî=D (lnpi) ит. д. Значение деформации в на правлении осадки, определен ное микроструктурным методом,
равно
е3 = 0,163 з: 0,022 при а = 0,9.
Точность, равная Д = 0,022, определена на основании апри орной оценки точности. Деформация по изменению размеров об разца (см. рис. 52, табл. 26) равна
е3 = In (H/h) = In (30/25,7) = 0,155 + 0,018; а = 0,9.
Наблюдаемую разницу в значениях деформаций нельзя от нести только за счет метода. Как показано в работах Одинга, при макрооднородной деформации наблюдается локальная не однородность.
Для повышения точности микроструктурного метода необ ходимо брать большее количество замеров, но тогда си стема (13.17а) оказывается переопределенной. Метод наимень
ших квадратов обладает тем свойством, что делает определенной любую произвольную систему уравнений, а число уравнений равным числу неизвестных коэффициентов. Вторым путем повыше ния точности является разработка режимов термообработки исходного материала для получения изотропной, равноосной однородной структуры, по объему образующей изометрическую систему граничных поверхностей зерен поликристаллического тела.
В настоящее время метод микроструктурного анализа поз воляет с удовлетворительной точностью определять все компо
ненты деформированного состояния малой частицы материала, когда главные оси деформации неизвестны. Однако большая трудоемкость расчетов требует разработки автоматизации про цесса измерения и вычислений. Вместе с тем очень часто направ ление главных осей деформации известно и можно воспользоваться методом, изложенным в начале параграфа.
Пример 2. В работе Шенкара [86] микроструктурный метод анализа ис пользовался для изучения деформации при вырубке статорных листов электри ческих машин (рис. 56, 57). Результаты расчета сведены в табл. 27 и 28. В ре
зультате расчета |
определены |
главные компоненты деформации: |
ех = |
2,2838; |
|
еа = 0,0299; |
е3 = |
—2539; ее |
интенсивность et- — 0,312 и вид ve = |
0,167. |
|
Рассмотренные два метода микроструктурного анализа: фиксация |
опреде |
||||
ленных характерных точек структуры и оперирование с усредненной |
харак |
||||
теристикой |
р0 — имеют свои |
ограничения. |
|
|
Как показали исследования, первый способ удовлетворительно используется Д о деформаций порядка 10%. При больших деформациях возникающие сдвиги затушевывают фиксированные характерные точки исходной структуры. Второй способ свободен от этого недостатка, так как шлиф делается после деформации. Он ограничен деформацией от 10 до 70%. При деформации порядка 10% трудно получить высокую точность определения компонентов, а при деформации более 70% границы зерен плохо определяются вследствие возникающей текстуры.
Таблица 27. Результаты расчета деформации при вырубке статорных листов электрических машин (сталь Э12, толщина 1,0 мм, зазор 8%, расстояние 0,3 мм, р0 = 36,27 мм)
р, мм |
0, |
0 |
р> 2 |
cos 20 |
(р2/р2) cos 20 |
cos 40 |
31,0 |
|
0 |
1,3689 |
+ 1,00000 |
+ 1,3689 |
+ 1,00000 |
28,0 |
|
12 |
1,6779 |
' +0,01355 |
+ 1,5328 |
+ 0,66913 |
31,0 |
|
24 |
1,3689 |
+ 0,66913 |
+ 0,9159 |
— 0,10453 |
30,0 |
|
36 |
1,4617 |
+ 0,30902 |
+ 0,4517 |
-0,80902 |
34,0 |
|
48 |
1,1379 |
— 0,10453 |
-0,1189 |
— 0,97815 |
32,8 |
|
60 |
1,2227 |
-0,50000 |
-0,6114 |
-0,50000 |
41,0 |
|
72 |
0,7825 |
— 0,80902 |
— 0,6331 |
+ 0,30902 |
49,0 |
|
84 |
0,5479 |
— 0,97815 |
— 0,5359 |
+ 0,91355 |
49,0 |
|
96 |
0,5479 |
— 0,97815 |
— 0,5359 |
+ 0,91355 |
55,0 |
|
108 |
0,4348 |
— 0,80902 |
— 0,3518 |
+ 0,30902 |
43,5 |
|
120 |
0,6952 |
— 0,50000 |
— 0,3476 |
— 0,50000 |
38,5 |
|
132 |
0,8875 |
— 0,10453 |
-0,0982 |
— 0,97815 |
32,0 |
|
144 |
1,2846 |
+ 0,30902 |
+ 0,3969 |
-0,80902 |
30,0 |
|
156 |
1,4616 |
+ 0,66913 |
+ 0,9780 |
— 0,10453 |
27,9 |
|
168 |
1,6900 |
+ 0,91355 |
+ 1,5439 |
+ 0,66913 |
27,0 |
|
180 |
1,8045 |
+ 1,00000 |
+ 1,8045 |
+ 1,00000 |
|
|
2 |
18,3745 |
+ 1,00000 |
5,7652 |
+ 1,00000 |
Таблица 28. Результаты расчета деформации при вырубке статорных листов электрических машин (сталь Э12, толщина 1,0 мм, зазор 8% , расстояние до 0,3 мм, К = 1,1142)
0, ... • |
cos 20 |
A cos 20 |
р2/ р2 |
0, ... ° |
cos 20 |
A cos 20 |
р> 2 |
0 |
1,00000 |
0,5473 |
1,6615 |
100 |
— 0,93969 |
-0,5143 |
0,5999 |
10 |
0,93969 |
0,5143 |
1,6285 |
ПО |
— 0,76604 |
-0,4193 |
0,6949 |
20 |
0,76604 |
0,4193 |
1,5355 |
120 |
— 0,50000 |
— 0,2737 |
0,8405 |
30 |
0,50000 |
0,2737 |
1,3879 |
130 |
—0,17365 |
— 0,0950 |
1,0192 |
40 |
0,17365 |
0,0950 |
1,2092 |
140 |
0,17365 |
0,0950 |
1,2092 |
50 |
— 0,1736f |
-0,0950 |
1,0192 |
150 |
0,50000 |
0,2737 |
1,3879 |
60 |
— 0,5000С |
— 0,2737 |
0,8405 |
160 |
0,76604 |
0,4193 |
1,5335 |
70 |
—0,7660* |
— 0,4193 |
0,6949 |
170 |
0,93969 |
0,5143 |
1,6285 |
80 |
— 0,93969 |
-0,5143 |
0,5999 |
180 |
1,00000 |
0,5473 |
1,6615 |
90 |
— 1,ООООС |
-0,5473 |
0,5669 |
|
|
|
|
Что касается точности метода микроструктурных измерений при оперировании с исходной естественной сеткой, то на фоне точности оперирования с искусственно наносимыми сетками (типографский способ, царапание, муарэффект и др.) вырисо вывается следующая картина.
В процессе развития методом искусственных делительных сеток можно проследить две противоречивых тенденции: с одной стороны, стремление к уменьшению размера ячейки сетки, что связано в ряде случаев с наличием больших градиентов измене ния деформации, а с другой — с ограничением этого уменьшения, вызванного возрастающей сложностью построения высокоточной исходной сетки. Так, по данным Фридмана, удовлетворительная точность получения исходной сетки так называемым типограф ским способом достигается при размере ячейки в 1 мм, а по дан-
288
ным Ренне удовлетворительная точность получения сетки спосо бом царапания достигается при размере ячейки порядка 0 ,2 мм. Высокая точность нанесения рисок способом муарэффекта дости гается при шаге от 0 ,0 2 мм до 0 ,2 мм.
Метод микроструктурных измерений, оперируя базой ис ходной микросетки размером от 0 ,2 до 0,5 мм (в прямой зависимо сти от размера зерна, т. е. от примененного режима термообра ботки металла), занимает при сопоставлении с другими методами промежуточное положение.
5. Метод искаженных сеток
Экспериментальные методы исследования процессов пласти ческого формоизменения, основанные на изучении искаженной деформацией сетки, можно разделить на несколько групп, к глав нейшим из которых относятся методы, базирующиеся на ос новных положениях теории конечных деформаций (методы конеч ных деформаций), на поэтапные методы исследования, также базирующиеся на деформационной теории, и на методы, основан ные на применении теории течения.
Сделаем прежде всего краткий обзор этих методов, а затем разберем поподробнее относящуюся к первой группе методику, предложенную Смирновым-Аляевым и Розенберг, использую щую теорему о преобразовании сферы в эллипсоид, а также функ циональные зависимости между начальными и текущими коор динатами.
В методике конечных деформаций основные параметры де формированного состояния в пределах, ограниченных ячейкой делительной сетки, определяются путем сопоставления конеч ной формы и размерами ячейки.
В основе методов конечных деформаций лежит теорема о пре образовании элементарной сферы в результате процесса конеч ного формоизменения в эллипсоид, главные оси которого совпа дают с направлением главных осей деформаций.
Главные компоненты деформации определяются как натураль ные логарифмы отношений главных диаметров эллипсоида к диа метру исходной сферы. На основании деформационной теории Генки принимается также, что главные оси напряжений изо тропного тела совпадают с направлением главных осей эллип соида. Следовательно, методы конечных деформаций применимы только к тем процессам или их стадиям, которые удовлетворяют условиям монотонности, т. е. когда главные оси скорости дефор мации совпадают с одними и теми же материальными волокнами деформируемого тела, а вид деформированного состояния оста ется неизменным [60]. В этом случае интенсивность деформации, определенная через значения главных компонентов тензора де формаций по уравнению (13.16), определяет физическое состояние тела и работу, затрачиваемую на его пластичеекоеформоизменение.
Широко известны методики этой труппы, предложенные Зибелем [23] и Пашковым [50].
Метод Зибеля 183, 24]: исходная квадратная ячейка делитель ной сетки при однородной деформации превращается в паралле лограмм. Вписанная в исходный квадрат окружность превраща
ется |
в эллипс (рис. 58). |
Фиксируются |
сопряженные |
диаметры |
||||
2 ûi |
и |
2 bи |
соединяющие |
точки касания |
эллипса со |
сторонами |
||
параллелограмма, |
и между ними. |
|
|
|||||
Главные оси определяются следующим образом: |
|
|||||||
2а = |
2 У |
-L (а? + |
Ь]) -|_ |
(а? + b]f - |
4a\b\ sin2 Ô ; |
(13.29) |
||
2Ь= |
2 Y |
± (а*+ |
62) _ |
у Щ + tiff - |
4a\b\ sin2 Ô. |
|||
|
Рис. 58. Схема преобразования окружности в эллипс по Зибелю
Угол между большой главной осью эллипса и большим сопря женным диаметром вычисляется по формуле:
Главные компоненты деформации находятся по уравнениям:
ex= |
In— |
= |
|
а2 + |
Ь2 - f |
Л Г (a 2 - f |
— 4ojôj sin 2 ô |
||
-5- l n ------------ |
|
------------------------------- |
|
• |
|||||
|
|
a0 |
|
|
|
|
|
2 ai |
|
|
|
b |
|
i |
a\ + b \ - Y (ûi + |
(13.31) |
|||
= |
In |
= |
6i)2 ~ 4ai6i sln20 |
||||||
----a0 |
- я - In ---------------------------- |
|
|
|
s------------------------- |
||||
|
|
|
|
|
|
|
2 |
a% |
|
а интенсивность |
деформации |
с |
учетом несжимаемости: |
||||||
|
|
|
|
|
L2 |
—/■ 2 |
2 |
|
|
|
|
|
|
|
8j = |
J/ |
8i -|- 82 -f- 8182 . |