Файл: Сопротивление материалов пластическому деформированию Инженерные расчеты процессов конечного формоизменения материалов..pdf

ВУЗ: Не указан

Категория: Не указан

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 29.02.2024

Просмотров: 235

Скачиваний: 3

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

X'

Рис. 54. Исходная структура армко-железа ( X I 15)

Применив способ уточнения корней (метод Ньютона),

находим

Х8 = 34,34.

получаем

Разделив затем левую часть уравнения на А.— A,lt

квадратное уравнение и определим остальные корни A,1i2 = 31,51.

Каноническое уравнение данной

поверхности

 

31,51x'2 + 31,51«/'2 +

34,34г'2 - 1082 = О

или

 

 

 

 

 

 

Х'2/34,34 + F ,2/34,34 +

Z'2/31,51 = 1.

Данная поверхность является эллипсоидом с полуосями т1 =

= а' =

5,86; m2 =

Ь’ = 5,86; тъ =

с' = 5,613. Найдя направ­

ление главных осей эллипсоида,

определяем

величины главных

Таблица 26. Данные расчета

компонентов

деформации из

уравнений:

 

высоты осаженного образца

 

 

 

— Щ) ±

hi

h. - Л

Ah)

 

ei =

 

 

 

25.72

- 0 ,0 2

0,0004

 

 

 

25,75

+ 0,01

0,0001

 

 

 

25.73

—0,01

0,0001

 

 

 

25,77

+ 0 ,0 3

0,0009

 

 

 

25.73

—0,01

0,0001

 

 

 

25,72

—0,02

0,0004

 

е3 =

(т3 — т0)±

25.74

0

0

 

0,0020

П р и м е ч а н и я : 1. A= j

=

= 25,74. 2 . ДА = ta (и) \sh= 0,013.

1 / 1 Г Й Г

з- д*а= y

- f ^ r î r = °-007-

4 . а = 0 ,9 .

 

где mi = In pi ; aî=D (lnpi) ит. д. Значение деформации в на­ правлении осадки, определен­ ное микроструктурным методом,

равно

е3 = 0,163 з: 0,022 при а = 0,9.

Точность, равная Д = 0,022, определена на основании апри­ орной оценки точности. Деформация по изменению размеров об­ разца (см. рис. 52, табл. 26) равна

е3 = In (H/h) = In (30/25,7) = 0,155 + 0,018; а = 0,9.

Наблюдаемую разницу в значениях деформаций нельзя от­ нести только за счет метода. Как показано в работах Одинга, при макрооднородной деформации наблюдается локальная не­ однородность.

Для повышения точности микроструктурного метода необ­ ходимо брать большее количество замеров, но тогда си­ стема (13.17а) оказывается переопределенной. Метод наимень­


ших квадратов обладает тем свойством, что делает определенной любую произвольную систему уравнений, а число уравнений равным числу неизвестных коэффициентов. Вторым путем повыше­ ния точности является разработка режимов термообработки исходного материала для получения изотропной, равноосной однородной структуры, по объему образующей изометрическую систему граничных поверхностей зерен поликристаллического тела.

В настоящее время метод микроструктурного анализа поз­ воляет с удовлетворительной точностью определять все компо­

ненты деформированного состояния малой частицы материала, когда главные оси деформации неизвестны. Однако большая трудоемкость расчетов требует разработки автоматизации про­ цесса измерения и вычислений. Вместе с тем очень часто направ­ ление главных осей деформации известно и можно воспользоваться методом, изложенным в начале параграфа.

Пример 2. В работе Шенкара [86] микроструктурный метод анализа ис­ пользовался для изучения деформации при вырубке статорных листов электри­ ческих машин (рис. 56, 57). Результаты расчета сведены в табл. 27 и 28. В ре­

зультате расчета

определены

главные компоненты деформации:

ех =

2,2838;

еа = 0,0299;

е3 =

—2539; ее

интенсивность et- — 0,312 и вид ve =

0,167.

Рассмотренные два метода микроструктурного анализа: фиксация

опреде­

ленных характерных точек структуры и оперирование с усредненной

харак­

теристикой

р0 — имеют свои

ограничения.

 

 

Как показали исследования, первый способ удовлетворительно используется Д о деформаций порядка 10%. При больших деформациях возникающие сдвиги затушевывают фиксированные характерные точки исходной структуры. Второй способ свободен от этого недостатка, так как шлиф делается после деформации. Он ограничен деформацией от 10 до 70%. При деформации порядка 10% трудно получить высокую точность определения компонентов, а при деформации более 70% границы зерен плохо определяются вследствие возникающей текстуры.


Таблица 27. Результаты расчета деформации при вырубке статорных листов электрических машин (сталь Э12, толщина 1,0 мм, зазор 8%, расстояние 0,3 мм, р0 = 36,27 мм)

р, мм

0,

0

р> 2

cos 20

(р2/р2) cos 20

cos 40

31,0

 

0

1,3689

+ 1,00000

+ 1,3689

+ 1,00000

28,0

 

12

1,6779

' +0,01355

+ 1,5328

+ 0,66913

31,0

 

24

1,3689

+ 0,66913

+ 0,9159

— 0,10453

30,0

 

36

1,4617

+ 0,30902

+ 0,4517

-0,80902

34,0

 

48

1,1379

— 0,10453

-0,1189

— 0,97815

32,8

 

60

1,2227

-0,50000

-0,6114

-0,50000

41,0

 

72

0,7825

— 0,80902

— 0,6331

+ 0,30902

49,0

 

84

0,5479

— 0,97815

— 0,5359

+ 0,91355

49,0

 

96

0,5479

— 0,97815

— 0,5359

+ 0,91355

55,0

 

108

0,4348

— 0,80902

— 0,3518

+ 0,30902

43,5

 

120

0,6952

— 0,50000

— 0,3476

— 0,50000

38,5

 

132

0,8875

— 0,10453

-0,0982

— 0,97815

32,0

 

144

1,2846

+ 0,30902

+ 0,3969

-0,80902

30,0

 

156

1,4616

+ 0,66913

+ 0,9780

— 0,10453

27,9

 

168

1,6900

+ 0,91355

+ 1,5439

+ 0,66913

27,0

 

180

1,8045

+ 1,00000

+ 1,8045

+ 1,00000

 

 

2

18,3745

+ 1,00000

5,7652

+ 1,00000

Таблица 28. Результаты расчета деформации при вырубке статорных листов электрических машин (сталь Э12, толщина 1,0 мм, зазор 8% , расстояние до 0,3 мм, К = 1,1142)

0, ... •

cos 20

A cos 20

р2/ р2

0, ... °

cos 20

A cos 20

р> 2

0

1,00000

0,5473

1,6615

100

— 0,93969

-0,5143

0,5999

10

0,93969

0,5143

1,6285

ПО

— 0,76604

-0,4193

0,6949

20

0,76604

0,4193

1,5355

120

— 0,50000

— 0,2737

0,8405

30

0,50000

0,2737

1,3879

130

—0,17365

— 0,0950

1,0192

40

0,17365

0,0950

1,2092

140

0,17365

0,0950

1,2092

50

— 0,1736f

-0,0950

1,0192

150

0,50000

0,2737

1,3879

60

— 0,5000С

— 0,2737

0,8405

160

0,76604

0,4193

1,5335

70

—0,7660*

— 0,4193

0,6949

170

0,93969

0,5143

1,6285

80

— 0,93969

-0,5143

0,5999

180

1,00000

0,5473

1,6615

90

— 1,ООООС

-0,5473

0,5669

 

 

 

 

Что касается точности метода микроструктурных измерений при оперировании с исходной естественной сеткой, то на фоне точности оперирования с искусственно наносимыми сетками (типографский способ, царапание, муарэффект и др.) вырисо­ вывается следующая картина.

В процессе развития методом искусственных делительных сеток можно проследить две противоречивых тенденции: с одной стороны, стремление к уменьшению размера ячейки сетки, что связано в ряде случаев с наличием больших градиентов измене­ ния деформации, а с другой — с ограничением этого уменьшения, вызванного возрастающей сложностью построения высокоточной исходной сетки. Так, по данным Фридмана, удовлетворительная точность получения исходной сетки так называемым типограф­ ским способом достигается при размере ячейки в 1 мм, а по дан-

288


ным Ренне удовлетворительная точность получения сетки спосо­ бом царапания достигается при размере ячейки порядка 0 ,2 мм. Высокая точность нанесения рисок способом муарэффекта дости­ гается при шаге от 0 ,0 2 мм до 0 ,2 мм.

Метод микроструктурных измерений, оперируя базой ис­ ходной микросетки размером от 0 ,2 до 0,5 мм (в прямой зависимо­ сти от размера зерна, т. е. от примененного режима термообра­ ботки металла), занимает при сопоставлении с другими методами промежуточное положение.

5. Метод искаженных сеток

Экспериментальные методы исследования процессов пласти­ ческого формоизменения, основанные на изучении искаженной деформацией сетки, можно разделить на несколько групп, к глав­ нейшим из которых относятся методы, базирующиеся на ос­ новных положениях теории конечных деформаций (методы конеч­ ных деформаций), на поэтапные методы исследования, также базирующиеся на деформационной теории, и на методы, основан­ ные на применении теории течения.

Сделаем прежде всего краткий обзор этих методов, а затем разберем поподробнее относящуюся к первой группе методику, предложенную Смирновым-Аляевым и Розенберг, использую­ щую теорему о преобразовании сферы в эллипсоид, а также функ­ циональные зависимости между начальными и текущими коор­ динатами.

В методике конечных деформаций основные параметры де­ формированного состояния в пределах, ограниченных ячейкой делительной сетки, определяются путем сопоставления конеч­ ной формы и размерами ячейки.

В основе методов конечных деформаций лежит теорема о пре­ образовании элементарной сферы в результате процесса конеч­ ного формоизменения в эллипсоид, главные оси которого совпа­ дают с направлением главных осей деформаций.

Главные компоненты деформации определяются как натураль­ ные логарифмы отношений главных диаметров эллипсоида к диа­ метру исходной сферы. На основании деформационной теории Генки принимается также, что главные оси напряжений изо­ тропного тела совпадают с направлением главных осей эллип­ соида. Следовательно, методы конечных деформаций применимы только к тем процессам или их стадиям, которые удовлетворяют условиям монотонности, т. е. когда главные оси скорости дефор­ мации совпадают с одними и теми же материальными волокнами деформируемого тела, а вид деформированного состояния оста­ ется неизменным [60]. В этом случае интенсивность деформации, определенная через значения главных компонентов тензора де­ формаций по уравнению (13.16), определяет физическое состояние тела и работу, затрачиваемую на его пластичеекоеформоизменение.


Широко известны методики этой труппы, предложенные Зибелем [23] и Пашковым [50].

Метод Зибеля 183, 24]: исходная квадратная ячейка делитель­ ной сетки при однородной деформации превращается в паралле­ лограмм. Вписанная в исходный квадрат окружность превраща­

ется

в эллипс (рис. 58).

Фиксируются

сопряженные

диаметры

2 ûi

и

2 bи

соединяющие

точки касания

эллипса со

сторонами

параллелограмма,

и между ними.

 

 

Главные оси определяются следующим образом:

 

2а =

2 У

-L (а? +

Ь]) -|_

(а? + b]f -

4a\b\ sin2 Ô ;

(13.29)

=

2 Y

± (а*+

62) _

у Щ + tiff -

4a\b\ sin2 Ô.

 

Рис. 58. Схема преобразования окружности в эллипс по Зибелю

Угол между большой главной осью эллипса и большим сопря­ женным диаметром вычисляется по формуле:

Главные компоненты деформации находятся по уравнениям:

ex=

In—

=

 

а2 +

Ь2 - f

Л Г (a 2 - f

4ojôj sin 2 ô

-5- l n ------------

 

-------------------------------

 

 

 

a0

 

 

 

 

 

2 ai

 

 

b

 

i

a\ + b \ - Y (ûi +

(13.31)

=

In

=

6i)2 ~ 4ai6i sln20

----a0

- я - In ----------------------------

 

 

 

s-------------------------

 

 

 

 

 

 

 

2

a%

а интенсивность

деформации

с

учетом несжимаемости:

 

 

 

 

 

L2

—/■ 2

2

 

 

 

 

 

 

8j =

J/

8i -|- 82 -f- 8182 .