Файл: Сущность толкающих и тянущих систем управления материальными потоками (Характеристика тянущей системы управления материальными потоками).pdf

Однако, необходимо обратить внимание и на недостатки толкающей системы:

- использование состава закупщика для нужд поставщика (перекладывание на закупщика расходов на хранение, не всегда компенсируются поставщиком) и, как следствие, снижение рентабельности продаж;

- потеря некоторых сегментов потенциальных клиентов и вместе с ними – возможной прибыли;

- неоптимальное пополнения запасов, ориентированное на график отгрузки стратегических поставщиков;

- медленная реакция на изменения рынка и, как следствие, потеря конкурентоспособности^[27].

Современные компьютерная техника и программное обеспечение позволили апробировать на практике микрологистические системы, основанные на схеме MRP II в режиме реального времени («on line») с ежедневным обновлением баз данных, что значительно повысило эффективность планирования и управления материальными потоками^[28].

Таким образом, от рациональной организации службы снабжения зависит не только система снабжения, но и эффективность деятельности всего предприятия (организации), а толкающая система управления материальными потоками позволяет с помощью инструментов планирования и прогнозирования определить масштабы производства и загрузки мощностей на предприятии.

1.3 Характеристика тянущей системы управления материальными потоками

Этимология термина «извлекающая система» рассматривается как «тянущая» (pull systems). Это система организации производства, в которой сырье и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости. Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных задач^[29]. Производственная программа отдельного технологического участка определяется размером заказа следующей.

Тянущая система - это то, где процессы основаны на потребительском спросе. Концепция заключается в том, что каждый процесс производит каждый компонент совместно с другим отделом, чтобы создать окончательную часть с точным ожиданием доставки от клиента. Поскольку производственный процесс предназначен для производства только того, что подлежит доставке, поэтому бизнес становится экономнее из-за отсутствия избыточных запасов сырья, частично или готовых материалов^[30].

Тянущие система представляет собой организацию движения материального потока, при которой материальные ресурсы подаются на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, в результате чего жесткий график движения материального потока отсутствует.

Размещение заказов на пополнение запасов происходит, когда их количество достигает критического уровня. Система основана на «вытягивании» продукта последующей операцией с предыдущей, когда следующая операция готова к этой работе^[31].

Тянущая система управления материальными потоками предполагает подачу деталей и комплектующих изделий с предшествующей технологической операции на последующую по мере необходимости. Поэтому при тянущей системе на каждом производственном участке создается строго определенный запас готовых деталей и узлов, способных обеспечить бесперебойную работу. Последующий участок заказывает и вытягивает с предыдущего участка изделия строго в соответствии с нормой и временем производственного потребления. Тянущая система позволяет предотвращать распространение колебаний спроса или объема производства от последующего производственного процесса к предыдущему, сводить к минимуму колебания запасов на производственных участках, децентрализовать управление производственными запасами^[32].

Управление материальными потоками в тянущей системе представлено на рис. 2.

Получатели

Поставщики

Склад готовой продукции

Склад сырья и материалов

Система управления материальными потоками

Сборка узлов

Обработка

Общий монтаж

Заготовка

материальные потоки,

информационные потоки

Рис. 2 – Система тянущего типа управления материальными потоками

Источник: Инютина К.В., Квашнин Б.С., Суслов О.В. Основы логистики: учебник. – СПб.: Изд-во СПбГУЭФ, 2015. – 290 с.

В системе тянущего типа управляющие воздействия центрального органа прилагаются только к последнему агрегату ЛС на выходе готового продукта, а информационные связи, сигнализирующие о состоянии подсистем, направляются от выхода ко входу технологической цепи. Активность предыдущих блоков логистической системы проявляется лишь тогда, когда на следующей ступени уровень запаса товарно-материальных ресурсов достигает минимального значения. Эти связи и обеспечивают реализацию тянущего принципа функционирования логистических систем.

 Согласно утверждениям Б. Аникина, преимуществом «тянущих» (вытягивающих) систем является то, что они не требуют общей компьютеризации производства. В то же время они предполагают высокую дисциплину и соблюдение всех параметров поставок, а также повышенную ответственность персонала всех уровней, особенно исполнителей^[33]. Это объясняется тем, что централизованное регулирование производственных процессов ограничено.

 Основными целями «тянущих» (вытягивающих) систем являются:

- предотвращение распространения растущих колебаний спроса или объема продукции от последующего процесса к предыдущему;

- сведение к минимуму колебания параметров запасов между технологическими операциями;

- максимальное упрощение управления запасами в процессе производства путем его децентрализации, повышение уровня оперативного цехового управления^[34].

Для тянущей системы характерны следующие черты:

- вместо плана продаж формируется прогноз продаж, который используется как ориентир для планирования закупок на ближайший период;

- на закупки влияют стратегические клиенты, а не стратегические поставщики;

- от поставщиков требуется полное приспособление к требованиям закупщика, основанных на потребностях клиента;

- платежи поставщикам зависят от отсрочки оплаты, предоставляемой клиентам;

- ценовая политика предприятия основывается на рыночной ситуации и устойчивых отношениях с поставщиком, она является определяющим фактором для установления закупочных цен и выбора поставщиков;

- отдел маркетинга занимает ведущие позиции и ориентирован на изучение потребностей рынка и привлечения максимального количества клиентов^[35].

Преимущества тянущей системы:

- обеспечивается максимальный охват потенциальных клиентов;

- возрастает лояльность клиентов;

- образуются незначительные неликвиды, поскольку закупается самое необходимое.

К недостаткам тянущей системы специалисты относят следующие:

- высокие затраты на доставку и неоптимальные запасы;

- слабая прогнозируемость - авральный тип работы;

- сложность выстраивания отношений с поставщиками^[36].

Внутрипроизводственные логистические системы, используемые в операционных системах различных типов были в свое время сформированы на основе отдельных логистических концепций.

Одной из первых попыток практического внедрения концепции «точно в срок» в системе извлекая типа стала разработанная корпорацией Toyota Motors Микрологистическая система KANBAN (что в переводе с японского означает «карта»). Система KANBAN является первой реализацией в производстве микрологистической системы, «тянет», на внедрение которой от начала разработки у фирмы Toyota ушло около 10 лет. Такой длительный срок был связан с тем, что сама система KANBAN не могла работать без соответствующего логистического окружения в виде концепции «точно в срок». Ключевыми элементами такого окружения стали:

- рациональная организация и сбалансированность производства;

- общий контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных материальных ресурсов у поставщиков;

- партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;

- повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала^[37].

Средством передачи информации в системе является специальная карточка «kanban» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которую надо взять на предыдущем участке обработки (сбора), в то время как в карточке производственного заказа - количество деталей, которая должна быть изготовлена ​​(собранная) на предыдущей производственном участке. Данные карточки циркулируют как внутри предприятия фирмы Toyota, так и между корпорацией и компаниями, которые с ней сотрудничают, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки «kanban» несут информацию о количестве израсходованной и производимой продукции позволяет реализовать концепцию «точно в срок». Итак, с развитием компьютерных информационных технологий сама карта в виде определенного бумажного носителя в пластиковом конверте существовать перестала и была заменена электронным сообщением заданной формы, которое передается локальной вычислительной сетью предприятия.

Важными элементами микрологистической системы KANBAN является информационная система, которая включает в себя не только карты, но и производственные, транспортные и снабженческие графики, технологические карты, информационные световые табло и тому подобное; система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров; система общего (TQM) и выборочного («Дейдока») контроля качества продукции; система выравнивания производства и ряд других.

Практическое использование системы KANBAN, а затем ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции; сократить логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм; снизить себестоимость производства; практически исключить страховые запасы и значительно уменьшить объем незавершенного производства. Анализ мирового опыта применения микрологистической системы KANBAN многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, товарные - на 8% при значительном ускорении оборачиваемость оборотных средств и повышении качества готовой продукции.

 «Вытягиваяющая» микрологистическая системы типа «KANBAN», устраняя излишние запасы, могут достаточно эффективно работать только при относительно коротких производственных циклах, точном прогнозировании спроса и других производственно-технологических условиях.

Устраняют недостатки, присущие обеим системам, попыткой их объединения в едином планово-производственном и диспетчерском компьютерном комплексе, с единой платформой управления процессами. Одним из наиболее удачных примеров синтеза в производстве продукции ключевых элементов MRP и KANBAN на основе современных информационно-компьютерных технологий появилась разработана в начале 1980-х годов Микрологистическая система «Optimized Production Tehnology» - ОРТ (оптимизированная производственная технология)^[38].

Система ОРТ относится к классу «тянущих» микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых «узких» мест и определение критических ресурсов. Многие специалисты считают ОРТ компьютеризированной версии KANBAN с той разницей, что система ОРТ препятствует возникновению узких мест в логистической сети «снабжение-производство», а система KANBAN позволяет эффективно устранять уже обнаруженные узкие места^[39].

С логистических позиций эффект системы ОРТ заключается в одновременном снижении производственных и транспортных расходов, уменьшении запасов незавершенного производства, сокращении времени производственного цикла, снижении потребности в складских и производственных площадях, а также повышении ритмичности реализации готовой продукции потребителям.

В последние годы на многих западных фирмах при организации производства и в оперативном менеджменте получила распространение еще одна логистическая концепция «малозатратного производства» (lean production, LP). Данная концепция, по своей сути, является развитием концепции «точно в срок» и включает в себя такие элементы, как систему KANBAN и «планирование потребностей / ресурсов». Сущность внутрипроизводственной концепции «малозатратного производства» выражается в творческом сочетании следующих основных компонентов: высокого качества; небольшого размера производственной партии; низкого уровня запасов; высококвалифицированного персонала; гибких производственных технологий^[40].

Модель «малозатратного производства» так называется, потому что требует значительно меньше ресурсов, чем массовое производство (менее запасов, времени на производство единицы продукции), а ее потери от брака незначительны. Таким образом, данная концепция сочетает в себе преимущества массового производства, с одной стороны - большие объемы производства - низкая себестоимость, а с другой стороны, разнообразие продукции и гибкость и мелкосерийного производства. Основные цели концепции «малозатратного производства» с точки зрения логистики: высокие стандарты качества продукции; низкие производственные расходы; быстрое реагирование на изменение потребительского спроса; малое время переналадки оборудования.