Файл: Сущность толкающих и тянущих систем управления материальными потоками (Характеристика тянущей системы управления материальными потоками).pdf

Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев в которых наблюдаются различные виды потерь.

Потери перепроизводства появляются, когда производится, собирается или выпускается больше, чем это необходимо. Предприятия делают это «просто на всякий случай», вместо того чтобы делать «точно в срок». В результате предприятие сталкивается с недостатками планирования, большими промежутками времени переналадки оборудования, недостаточно тесными контактами с заказчиками, что мешает пониманию их постоянно меняющихся требований и приводит к увеличению продолжительности производственных циклов и росту объемов материальных запасов. Для того, чтобы уменьшить или избежать данных потерь необходимо оптимизировать партии закупки сырья, материалов, комплектующих и партии производства, привести их в соответствие с заказами клиентов^[14].

Также основной вид потерь, это потери из-за дефектов или необходимости переработки, которые возникают когда отсутствует надежная превентивная система защиты от ошибок. Каждый раз, допустив ошибку при работе с изделием и передав его на следующую операцию процесса или, что еще хуже, покупателю, необходимо заниматься переработкой как неотъемлемой частью процесса. В данном случае предприятие дважды теряет деньги всякий раз, когда что-то делает, собирает или ремонтирует, тогда как клиент платит нам за товар или услугу только один раз. При этом осуществляем логистические операции (прежде всего, транспортировки и хранения), которые только увеличивают общие операционные расходы предприятия^[15].

Незначительную долю занимают и потери при передвижении, что представляет собой ненужные перемещения, как персонала, так и продукции, материалов и оборудования, которые не добавляют ценности процессу. Часто сотрудники осуществляют лишние перемещения из своего участка к цеховому складу и обратно, а также ходят вокруг ненужного им оборудования. Такие перемещения можно устранить и за счет этого ускорить процесс. Это одна из самых неприятных потерь и для рядового персонала, и для руководства, так как упущенное время и простой лишают эффективности большинство производственных процессов, утяжеляя труд рабочих^[16]. Одним из путей решения данной проблемы является разработка и изучение карты потока создания ценности и / или карты физических потоков для каждого процесса с последующим сокращением перемещений операторов, оборудования, материалов.

Также возникают транспортные потери тех в случаях, когда персонал, оборудование, продукция или информация перемещаются слишком часто или на большие расстояния, чем это действительно необходимо. В ходе многоэтапных процессов материалы и персонал перемещаются последовательно от процесса к процессу, которые разделены пространством или временными интервалами. Поэтому вместо того чтобы расположить процессы последовательно или рядом, их часто располагают далеко друг от друга, что требует применения дополнительных средств, например, автопогрузчиков, конвейеров или других транспортных устройств для перемещения материалов на последующую операцию. Все эти перемещения снижают потребительскую ценность производимой продукции. Значительное сокращение этих потерь можно достичь путем минимизации физического расстояния транспортировки материалов и перемещения транспортных средств, выделив основные и вспомогательные производственные зоны и применив перепланировку^[17].

Но особенно, большой удельный вес занимают проблемы качества продукции, которые встречаются как переработка и дефекты. Проблемы в планировании производства, завышенном времени выполнения заказа, проблемы с поставщиками. Содержание излишних запасов, замораживают капитал и требуют выплаты банковских процентов, что обходится очень дорого предприятию. Избыточные запасы снижают отдачу от вложений в рабочую силу и сырье, поскольку требуют дополнительных площадей для хранения и времени для их обработки. Поэтому эффективное управленческое планирование материальных потоков возможно на промышленном предприятии только как составная и неотъемлемая часть комплексного процесса управленческого планирования, который максимально охватывает все основные сегменты хозяйственной деятельности и взаимосвязи между ними. Это обусловлено тем, что запасы сырья и материалов и товарные остатки являются двумя звеном (стадии) непрерывного процесса кругооборота оборотного капитала предприятия (так называемого финансового цикла предприятия)^[18].

Также, по мнению Л. Синицы, часто возникают потери от излишней обработки при производстве продукции с высокими потребительскими качествами, чем это востребовано покупателем и за которые он согласен платить. Добавление функциональных возможностей, не имеющих ценности в глазах потребителя, не улучшает продукт или процесс. Недостаток информации о том, как потребители используют продукцию или услуги, часто способствует добавлению к ним лишних функциональных возможностей, в которых, по мнению производителя, клиенты нуждаются или хотят их (но точно это неизвестно)^[19].

Но особенно часто, возникают потери времени на ожидание, пока работники, операции или частично готовая продукция вынуждены ждать дальнейших действий, информации или материалов. Неправильное планирование, неисполнительность поставщиков, коммуникационные проблемы и несовершенство управления запасами приводят к простоям, которые стоят, как времени, так и денег. Для предупреждения простоев необходимо синхронизировать процессы производства, снабжения и сбыта во времени и пространстве, является основной миссией логистики^[20].

Таким образом, в логистике широко применяются как толкающие системы, так и тянущие. Внедрение концепции малозатратного производства предполагает прежде всего управленческий подход, который рассматривает оптимизацию производства в первую очередь с точки зрения управления затратами и только в случае необходимости затрагивает модернизацию производства.

1.2 Характеристика толкающей системы управления материальными потоками

Толкающая система это система организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, не заказываются непосредственно этим участком у предыдущей технологического участка, поэтому материальный поток «выталкивается» по команде из центральной системы управления производством.

Микрологистическая система «толкающего» типа характеризуется производством деталей, компонентов, полуфабрикатов и составления из них готовой продукции в соответствии с точно заданным производственным расписанием. Поэтому материальные ресурсы, объем незавершенного производства как бы выталкиваются из одного звена внутрипроизводственной логистической системы к другой, а затем готовая продукция поступает в распределительную сеть. В таких системах предупредить перебои в производственном процессе, а также учесть изменение спроса можно только путем создания избыточных производственных и (или) страховых запасов между звеньями логистической системы, которые называются буферными запасами. Наличие таких запасов тормозит оборачиваемость оборотных средств фирмы, увеличивает себестоимость готовой продукции, но обеспечивает большую устойчивость логистической системы при резких колебаниях спроса и ненадежности поставщиков материальных ресурсов по сравнению с логистическими системами, основанными на концепции «точно в срок».

Специфика процесса управления материальными потоками в толкающей системе отражена на рис. 1.

Получатели

Поставщики

Склад готовой продукции

Склад сырья и материалов

Система управления материальными потоками

Сборка узлов

Обработка

Общий монтаж

Заготовка

материальные потоки,

информационные потоки.

Рис. 1 – Система толкающего типа управления материальными потоками

Источник: Инютина К.В., Квашнин Б.С., Суслов О.В. Основы логистики: учебник. – СПб.: Изд-во СПбГУЭФ, 2015. – 290 с.

Выталкивающей системы способны с помощью компьютерных технологий согласовать сложный производственный механизм в единое целое, однако имеют естественные границы своих возможностей. Параметры «материального потока, выталкивает», оптимальные настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию. Но следует заметить, что чем больше факторов должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и технологическое обеспечение^[21].

Толкающая система характерна для традиционных видов организации производств, поскольку она является менее способной к гибкой перестройке, а также к реагированию на колебания спроса. В системе толкающего типа каждый технический агрегат, каждый технологический передел имеет информационные и управляющие связи с центральным органом управления.

На практике применяются различные варианты толкающих систем, которые известны под названием «Планирование потребностей в материалах / ресурсах» «системы MRP» (Material Requirement Planning). Стандарты MRP породили целую международную управленческую цивилизацию. MRP - это не хитроумные алгоритмы, это лучший опыт управления предприятиями в условиях конкурентной рыночной среды, опыт осмысленный, систематизированный и реализован в виде компьютерных систем^[22].

Системы MRP характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяет реализовывать основные функции, направленные на обеспечение текущего регулирования и контроля производственных запасов; согласование и оперативную корректировку планов в реальном времени и действий снабженческих, производственных, сбытовых служб предприятия.

В конце 80-х годов систему MRP I использовали большинство фирм США с годовым объемом продаж готовой продукции более 15 млн. долл., в Великобритании каждое третье производственное предприятие^[23].

Однако, микрологистические системы, основанные на MRP-подходе, имеют ряд недостатков и ограничений, а именно:

- предполагают значительный объем вычислений, подготовки и предварительной обработки больших массивов входящей информации, увеличивают длительность производственного периода и логистического цикла;

- увеличивается рост логистических издержек на обработку заказов и транспортировку при попытке фирмы уменьшить уровень запасов или перейти на выпуск готовой продукции в малых объемах с высокой периодичностью;

- ощущается нечувствительность к краткосрочным изменениям спроса, поскольку они основаны на контроле и пополнении уровня запасов в фиксированных точках прохождения заказа;

- наблюдается значительное количество отказов в системе из-за ее большой размерности и перегруженности.

Названные недостатки накладываются на общий недостаток, присущий всем микрологистических системам, которые «проталкивают» (push systems), к которым относятся и системы MRP I, а именно: недостаточно четкое отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов^[24].

Для толкающей системы характерно:

- существование «спущенного сверху» плана производства или плана продаж, иногда не связанного с рыночной ситуацией;

- высокое влияние поставщиков на эффективность закупок;

- преимущество метода консигнации в закупках, при котором поставщик заполняет склады покупателя своими товарами, отдавая их ему на хранение до момента, когда у покупателя возникнет спрос на них;

- отсрочка клиентам напрямую зависит от отсрочки платежа и предоставляется поставщиками;

- низкая платежеспособность закупщика;

- низкий профессиональный уровень закупщиков в условиях «плановости»;

- ориентация отдела маркетинга на сбыт имеющихся товаров, а не на реальные потребности на рынке в данный момент;

- большое количество неликвидных остатков товаров;

- недостаточно гибкая ценовая политика, обусловленная формированием цен продаж с учетом не рыночной стоимости товара, а своих производственных расходов и расходов на доставку и хранение продукции^[25].

По мнению С. Уварова, преимущества толкающей системы следующие:

- лояльность закупщика к стратегическому поставщика;

- широкие возможности закупщика по товарному кредиту;

- возможность позиционирования закупщика как представительства поставщика^[26].