Файл: Разработка технологии сборки и сварки кожухотрубчатого теплообменника этанолвода с внутренним диаметром 2390мм, длиной цилиндрической части 6450 мм, толщиной стенки 52мм из биметалла 10Х2М1 05Х20Н32Т.docx

Продолжение таблицы 5.2

Время непрерывной работы (с подсветкой, с подогревом)	15 ч (12 ч, 2 ч)
Диапазон рабочих температур	от -20°С до +50°С
Габаритные размеры	245 х 120 х 40 мм
Масса электронного блока	650 г

5.4 Стилоскопирование сварных соединений

Стилоскопирование сварных швов следует проводить для установления марочного соответ­ствия примененных сварочных материалов требованиям проекта и инструкций по сварке или настоящего стандарта.

При стилоскопировании следует руководствоваться Инструкцией по стилоскопированию основных и сварочных материалов и готовой продукции.

Стилоскопированию следует подвергать сварные швы работающих под давлением деталей и металл коррозионно-стойкой наплавки в объеме не менее 100% так как данный сосуд относится к первой группе.

В процессе стилоскопирования следует определять в металле шва наличие хрома, молибдена, ванадия, ниобия, никеля и т.д.

Следует контролировать:

– каждый сварной шов в одной точке через каждые 2 м;

– места исправления каждого сварного шва;

– наплавку не менее чем в одной точке.

Контроль стилоскопированием допускается не проводить:

– при невозможности осуществления контроля из-за недоступности сварных швов (ввиду конструк­тивных особенностей сосуда, по условиям техники безопасности);

–из-за малых размеров шва (например, швы обварки теплообменных

труб).

При получении неудовлетворительных результатов допускается повторное стилоскопирование того же сварного соединения на удвоенном количестве точек.

При неудовлетворительных результатах повторного контроля следует проводить спектральный или химический анализ сварного соединения, результаты которого считают окончательными.

Дефектные сварные швы, выявленные при контроле, должны быть удалены, швы вновь сваре­ны и подвергнуты стилоскопированию.
5.5 Гидравлические испытания на прочность и герметичность

Гидроиспытания – процесс проверки на прочность различных сосудов, емкостей, трубопроводов, теплообменников, насосов и любого другого оборудования, которое работает под давлением с водой, паром или иной пароводяной смесью. Кроме того, таким испытаниям подвергаются тепловые сети и схемы тепломеханического оборудования. Это один из самых часто используемых способов разрушающего контроля, который дает возможность определить проблемные места, нуждающиеся в ремонте.

---

Кроме того, гидравлические испытания – очень важная процедура, которая подтверждает или опровергает сведения о надежности оборудования, трубопроводов и по их результатам можно говорить о наличии или отсутствии угрозы жизнедеятельности человека в случае аварии или какой-либо неисправности.

Гидроиспытания производят следующим образом. Испытываемый объект и трубопровод, соединяющий его с испытательной установкой, заполняют рабочей жидкостью. После этого насосом испытательной установки в испытываемый объект нагнетают жидкость до получения в объекте по манометру пробного давления. Выдержка испытываемого объекта под пробным давлением задается технологией и затем производится осмотр стыковых мест испытываемого объекта для определения, не просачивается ли жидкость в соединениях испытуемого объекта. При этом рост давления четко контролируют и предпринимают меры по исключению появления газовых пузырей в тех местах, которые заполнены жидкостью. Далее в течение времени выдержки, которое должно быть не менее десяти минут, оборудование держится под давлением. И уже потом понижается до рабочего.

Затем рабочие проводят визуальный осмотр трубопровода или оборудования, которое прошло испытания. Но во время самого процесса гидравлических испытаний рабочие ни в коем случае не должны находиться в непосредственной близости к оборудованию.

5.6 Сводная таблица способов контроля

В соответствии с ГОСТ 34347-2017 в данной работе назначаются следующие виды контроля: ВИК, металлографический, механические испытания, стилоскопирование, УЗК и гидравлические испытания на прочность и герметичность (таблица 5.3).

Таблица 5.3 – Контроль качества сварных швов

Обозначение	ВИК	Мех. испытания	Металлография	УЗД	Стилоскопирование	Гидроиспытания
1.ГОСТ 16098-80-С14-АФ	+	+	+	+	+	+
2.ГОСТ 16098-80-С14-АФ	+	-	-	+	+	+
3. ГОСТ 16098-80-Т2	+	-	-	+	+	+
4.ГОСТ 14771-76-Н1	+	-	-	+	-	-
5. ГОСТ 14771-76-Т6	+	-	-	-	-	-
6. Нестандартный	+	-	-	-	-	-

---

Заключение

В курсовом проекте разработана оптимальная технология изготовления кожухотрубчатого теплообменника этанол-вода с внутренним диаметром 2390мм, длиной цилиндрической части 6450 мм, толщиной стенки 52мм из биметалла 10Х2М1+05Х20Н32Т. Данная технология обеспечивает требуемый уровень экономичности при изготовлении заготовок. Полностью соблюдены нормативные требования, предъявляемые к изготовленным изделиям.

Выбранные схемы раскроя в процессе заготовительных операций позволяют получить коэффициент отхода листового металла на изделие менее 8 %.

Подобраны необходимое оборудование и приспособления. Сборка корпуса аппарата под сварку осуществляется с помощью специальных установок и приспособлений (винтовых стяжек, упоров, полуструбцин и т.д.).

Сварка продольных и кольцевых стыков обечаек, стыков днищ осуществляется автоматической сваркой под флюсом на специальном оборудовании. Приварка штуцеров осуществляется полуавтоматической сваркой в смеси 80% Ar + 20% СО₂.

Согласно требованиям ГОСТ 34347-2017 назначены методы контроля качества сварных соединений. Проведены необходимые механические и гидравлические испытания, позволяющие гарантировать требуемую работоспособность и надежность сварной конструкции.

Список литературы

1. 
   ГОСТ Р 52630-2012. Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические требования.
   
2. 
   ОСТ.26 291-94. Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия.
   
3. 
   ГОСТ 12.1.007-76. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности.
   
4. 
   ГОСТ 6533-78. Днища эллиптические отбортованные стальные для сосудов, аппаратов и котлов. Основные размеры.
   
5. 
   ГОСТ 19903-74. Прокат листовой горячекатаный. Сортамент.
   
6. 
   ГОСТ 23055-78. Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля.
   
7. 
   Металловедение для сварщиков: Сварка сталей / Л. С. Лившиц – М.: Машиностроение, 1979. – 253с., ил.
   
8. 
   ГОСТ 29273-92. Свариваемость. Определение.
   
9. 
   Теория свариваемости сталей и сплавов / Э. Л. Макаров, Б. Ф. Якушин; под ред. Э. Л. Макарова. – М.: Изд-во МГТУ им Н. Э. Баумана, 2014. – 487, с.: ил.
   
10. 
    ГОСТ 19281-89. Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия.
    
11. 
    ГОСТ 4543-71. Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия.
    
12. 
    ГОСТ 9.014-78. Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования.
    
13. 
    ГОСТ Р 53464-2009 Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку.
    
14. 
    ГОСТ 14792-80. Детали и заготовки, вырезаемые кислородной и плазменно-дуговой резкой. Точность, качество поверхности.
    
15. 
    Кузьмин В. И.: «Проектирование сборочной сварочной оснастки»: учеб. пособие. – Волгоград. ВолгГТУ, 2008. – 80с.
    
16. 
    ГОСТ 8713-79. Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
    
17. 
    ГОСТ 14771-76. Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
    
18. 
    ГОСТ 5200-50 Металлы и сплавы. Классификация по химическому составу. Терминология.
    
19. 
    ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества.
    
20. 
    ГОСТ 6996-66 (ИСО 4136-89, ИСО 5173-81, ИСО 5177-81) Сварные соединения. Методы определения механических свойств.
    
21. 
    ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики.
    
22. 
    ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.
    

---

Приложение

---