Файл: Стандарт ds1, Том 3Инспекция бурильных колонн Пятое изданиеАвторы Грант Петтит.pdf

38
Рисунок 3.4.4. Надрезы от троса на покрытии
Рисунок 3.4.5. Подпленочная коррозия, когда
пленка покрытия как будто приподнимается, и под
неповрежденным покрытием происходит коррозия
* Все нижеследующие фотографии 3.4.2 — 3.4.17 любезно предоставлены компанией NOV TuboscDнарe
Рисунок 3.4.6. Условное состояние покрытия
по внутреннему диаметру 1 при износе высадки.
Видимые повреждения отсутствуют*
Рисунок 3.4.7. Условное состояние покрытия
по внутреннему диаметру 1, тело трубы. Видимые
повреждения отсутствуют*
Допустимый остаток на поверхности покрытия
(ржавчина и окалина отсутствуют)
Рисунок 3.4.8. Условное состояние покрытия
по внутреннему диаметру 1, тело трубы. В поле
зрения внутренней камеры отсутствуют видимые
повреждения покрытия вплоть до стальной основы,
а также продукты коррозии*
Рисунок 3.4.9. Условное состояние покрытия
по внутреннему диаметру 2, износ внутренней
высадки. Обратите внимание, что повреждение
бурильного замка продолжается с течением времени
или распространяется на изношенную высадку.
Поверхностная коррозия без значительных потерь
металла. Локальная потеря покрытия составляет
менее 25%, а общая потеря покрытия – менее 20%*
Рисунок 3.4.11. Условное состояние покрытия по
внутреннему диаметру 2, износ внутренней высадки.
Обратите внимание, что механическое повреждение
(надрез от троса) распростра¬няется на износ
высадки из-за бурильного замка. Локальная потеря
покрытия составляет менее 25%, а общая потеря
покрытия – менее 20%.
Рисунок 3.4.10. Условное состояние покрытия по
внутреннему диаметру 2, тело трубы. Обратите
внимание на точечные дефекты на поврежденном
покрытии и признаки небольшой ржавчины слева

39
Рисунок 3.4.12. Условное состояние покрытия по
внутреннему диаметру 2, тело трубы. Обратите
внимание на изолированную зону повреждения
покрытия вплоть до металлической основы. Общая
потеря покрытия – менее 20%*
Рисунок 3.4.13. Условное состояние покрытия по
внутреннему диаметру 3, тело трубы. Обратите
внимание на несколько участков потери покрытия
вплоть до оголенной стали, на этих участках покрытие
не отделяется. Локальная потеря покрытия составляет
более 25%, но менее 50%. Общая потеря покрытия –
менее 35%*
* Все нижеследующие фотографии 3.4.2 — 3.4.17 любезно предоставлены компанией NOV TuboscDнарe
Рисунок 3.4.14. Условное состояние покрытия по
внутреннему диаметру 3, тело трубы. Локальная
потеря покрытия в трубной зоне составляет более
25%, но менее 50%. Общая потеря покрытия – менее
35%. Наличие поверхностной коррозии, но без следов
вздутия или отслаивания. Потеря покрытия в области
бурильного замка не учитывается*
Рисунок 3.4.15 Условное состояние покрытия по
внутреннему диаметру 4. Наличие пузырей указывает
на ухудшение качества покрытия, которое может
быть вызвано чрезмерной температурой, химическим
воздействием и/или истечением срока службы
покрытия*
Рисунок 3.4.16. Условное состояние покрытия
по внутреннему диаметру 4, тело трубы. Отслаивание
покрытия в теле трубы
Рисунок 3.4.17. Условное состояние покрытия
по внутреннему диаметру 4, тело трубы. Обратите
внимание на потерю покрытия и процесс отслаивания

40
a. Для выявления участков с уменьшением наружного диаметра может использоваться измерительный прибор с непосредственным отсчетом или предельный калибр. Приборы должны подходить для исследования труб с минимально допустимыми наружными диаметрами.
b. Все электронные, шкальные или верньерные устройства, используемые для настройки или калибровки устройства для измерения наружного диаметра, должны быть также откалиброваны. Требования к калибровке см. в разделе 2.21.
c. Эталоны с фиксированной настройкой для использования в полевых условиях должны быть проверены с точностью до ±0,002 дюйма с помощью одного из вышеперечисленных устройств.
3.5.3. Подготовка
a. Все трубы должны быть последовательно пронумерованы.
b. Наружная поверхность труб должна быть очищена от окалины и тяжелых покрытий, толщина которых превышает 0,010 дюйма.
3.5.4. Калибровка
a. Калибровка устройства для измерения наружного диаметра должна проверяться по соответствующим минимальным и максимальным значениям наружного диаметра, приведенным в Таблице 3.6.1, 3.6.2 или 3.11.2, в зависимости от конкретного случая.
b. Калибровка устройства проверяется:
— В начале каждой инспекции.
— После измерения каждых 25-ти длин.
— Если отклонение наружного диаметра превышает допустимые пределы.
— Если предполагается, что устройство было повреждено.
— По завершении инспекции.
c. При изменении настройки устройства для измерения наружного диаметра необходимо провести повторное измерение всех труб, которые измерялись с момента последней действующей проверки калибровки.
3.5.5. Процедура и критерии
приемки
a. Тело трубы подвергают механическому измерению по всей длине: измерительное устройство перемещают вдоль трубы, при этом труба должна вращаться, а устройство должно быть расположено перпендикулярно трубе. На каждые 5 футов инспектируемой длины должно приходиться, как минимум, одно полное вращение.
b. Труба, отклонения которой по наружному диаметру превышают значения, указанные в
Таблице 3.6.1, 3.6.2 или 3.11.2, в зависимости от конкретного случая, подлежит забраковке.
3.6. Ультразвуковой контроль
толщины стенки
3.6.1. Область применения
Данная процедура включает ультразвуковое измерение толщины стенки стальной бурильной трубы или трубы рабочей колонны волнами сжатия у центра трубы и в точках видимого износа.
3.6.2. Оборудование для инспекции
и калибровка
a. Необходимо использовать ультразвуковой измерительный прибор импульсного типа с цифровым дисплеем.
b. Преобразователь должен быть оснащен приемным и передаточным элементами, которые должны быть отделены друг от друга. Любой преобразователь, который изношен до такой степени, что при его помещении на контрольный эталон при отсутствии контактного вещества под его поверхностью виден свет, должен быть заменен.
c. Калибровка линейности.
Линейность прибора подлежит калибровке в интервале от
0,100 до 2,000 дюймов после каждого ремонта прибора или не реже, чем через каждые шесть месяцев. Требования к калибровке см. в разделе
2.21.
d. Для калибровки и измерения должно использоваться контактное вещество одного и того же типа.
e. Полевой контрольный эталон должен иметь те же акустические характеристики, что и инспектируемая труба, и иметь не менее двух значений толщины, которые соответствуют следующим требованиям:
— Толстый участок = номинальная толщина стенки, +0,100; -0 дюймов.
— Тонкий участок = 70% от номинальной толщины стенки, +0; -0,100 дюйма.
f. Минимальные и максимальные значения для толстого и тонкого участков полевого контрольного эталона приведены в Таблице 3.6.1,
3.6.2 или 3.11.2, в зависимости от конкретного случая.
g. Полевой контрольный эталон должен быть проверен на соответствие заявленной толщине в пределах ± 0,002 дюйма с помощью микрометра, штангенциркуля или индикаторного толщиномера.
Требования к калибровке проверочного устройства см. в разделе 2.21.
h. После калибровки в полевых условиях прибор должен измерять обе толщины на эталоне с точностью до ±0,001 дюйма.
i. Проверка калибровки в полевых условиях должна проводиться со следующей периодичностью:
— В начале каждой инспекции.
— После измерения каждых 25-ти длин.
— Если измерение выявляет компонент, подлежащий забраковке.
— При каждом включении прибора.
— Если предполагается, что устройство было повреждено.
При изменении контактного датчика, кабеля, оператора и веса трубы.
По завершении каждой инспекционной работы.
j. Если точность предыдущей калибровки не может быть проверена, все участки, испытанные с момента последней действующей калибровки,

41
должны быть повторно исследованы после корректировки калибровки.
3.6.3. Подготовка
a. Все трубы должны быть последовательно пронумерованы.
b. Наружная поверхность труб на участках, где будут сниматься показания, должна быть полностью очищена до оголенной поверхности.
3.6.4. Процедура
a. Линия контакта приемного и передаточного элементов двухэлементного преобразователя должна быть направлена перпендикулярно продольной оси трубы.
b. После нанесения контактного вещества измеряют толщину по окружности трубы с максимальным шагом в 1 дюйм.
c. Снятие показаний производят на расстоянии одного фута от центра каждой трубы.
Дополнительные показания снимают аналогичным образом на любых других участках, по усмотрению инспектора или представителя заказчика.
d. Инспектор должен просканировать поверхность в радиусе 1 дюйма от места наименьшего показания, чтобы подтвердить или изменить это значение. Регистрируют наименьшее показание.
3.6.5. Критерии приемки
Труба, не соответствующая установленным требованиям, указанным в Таблице 3.6.1, 3.6.2 или 3.11.2, в зависимости от конкретного случая, подлежит забраковке.
3.7. Электромагнитный
контроль (ЭМК)
3.7.1. Область применения
Данная процедура включает сканирование стальных бурильных труб или труб рабочей колонны по всей длине для выявления поперечных или объемных
(трехмерных) дефектов с использованием оборудования для контроля методом рассеяния магнитного потока. Толщину стенки трубы можно проверить с помощью оборудования с гамма-излучением, а также оборудования магнитного или ультразвукового контроля стенок по согласованию между поставщиком и заказчиком. Если используется оборудование для контроля толщины стенки, должны применяться требования, указанные в данной процедуре.
3.7.2. Оборудование для инспекции
В устройствах контроля методом рассеяния магнитного потока, применяемых для обнаружения поперечных дефектов, должна использоваться катушка постоянного тока.
Конструкция устройства должна обеспечивать проведение активного продольного контроля по всей длине поверхности трубы в полевых условиях.
Устройство должно осуществлять текущую регистрацию инспекции трубы и стандартизации.
3.7.3. рПодготовка
a. Все трубы должны быть последовательно пронумерованы.
b. Все поверхности по всей длине труб должны быть очищены до такой степени, чтобы металлические поверхности были видны и не были липкими на ощупь. Допускается наличие лакокрасочных и прозрачных лаковых покрытий толщиной менее 0,010 дюйма. Любые помехи, препятствующие продвижению детектора по трубе, должны быть устранены.
3.7.4. Эталоны для контроля
методом рассеяния магнитного
потока
В качестве контрольного эталона для устройств контроля методом рассеяния магнитного потока должен использоваться эталон со сквозным просверленным отверстием, получаемый из отрезка трубы того же номинального диаметра, что и труба, подлежащая инспекции. Размер отверстия должен составлять 1/16 дюйма, ± 1/64 дюйма в диаметре. В эталоне может быть по одному отверстию для каждого детектора, расположенных по спирали. Эталон с просверленным отверстием для электромагнитного контроля (ЭМК) должен ежегодно проходить переаттестацию.
3.7.5. Стандартизация оборудования
для контроля методом рассеяния
магнитного потока
a. Оборудование должно быть настроено на получение общей амплитуды эталонного сигнала
(минимум 10 мм или минимум 40% полной высоты цифрового экрана) от каждого детектора при сканировании отверстия. Отношение сигнал/шум должно быть минимум 3:1.
b. После выполнения корректировок при стандартизации контрольный эталон должен быть динамично просканирован четыре раза со скоростью, которая будет использоваться при инспекции, без изменения каких-либо настроек.
Каждый сигнальный канал должен создавать индикации не менее 80% от амплитуды эталонного сигнала, установленной в п. 3.7.5a, с минимальным отношением сигнал/шум 3:1.
c. Детекторы должны подбираться таким образом, чтобы их размер соответствовал размеру инспектируемой трубы, и должны проходить по поверхности трубы без видимых зазоров.
d. Устройство должно проходить повторную стандартизацию в соответствии с процедурой, описанной в п. 3.7.5b:
— В начале каждой инспекционной работы.
— После измерения каждых 50 длин.
— При каждом включении устройства.
— В случае механических или электронных изменений или настроек.
— После каждой пересменки.
— По завершении инспекционной работы.
Повторная стандартизация проводится перед выполнением регулировки силы тока катушки постоянного тока. Во время повторной стандартизации необходимо отключить функции автоматической калибровки.

42
e. Если невозможно проверить точность предыдущей стандартизации, все трубопроводы, проверенные с момента последней подтвержденной стандартизации, должны быть повторно проинспектированы после корректировки стандартизации.
f. Работы по стандартизации должны быть отражены в регистрационных журналах в соответствующей последовательности.