Файл: Из большого колличества сфер машиностроения в Стране казахстане наиболее сформированы тяжелое спецмашиностроение, аграрное, станкостроение, отчасти машиноприборостроение и электротехническое спецмашиностроение.docx

N= N_удB=0.124*30=3.85кВт.

Потребная мощность на резание составляет N=2,6кВт, значит выбранный режим обработки подходит.

6. 
   Расчет основного времени.
   
7. 
   
   

Т_о=L_д*П/S_м*St_x*K*K_ж (2.2)
Т_о=L_д*П/S_м*St_x*K*K_ж=72*0,24/5400*0,006*1*1=0,75мин.

8. 
   Вычислим вспомогательное время.
   

Вспомогательное время на установку и снятие детали: t_уст=0.41.

Вспомогательное время, обработки поверхности t_пер=0,80.

Вспомогательное время на измерение t_изм=0,13.
Т_в=t_уст+t_пер+t_изм (2.4)
Т_в=t_уст+t_пер+t_изм=0.41+0.80+0.13=1.34мин

9. 
   Время на обслуживание рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности в %:
   

a_обс=9,1%

a_отд=4%

10. 
    Штучное время.
    

Т_ш=(Т_о + Т_в)*(1+ (a_обс+ a_отл)/100) (2.5)
Т_ш=(Т_о + Т_в)*(1+ (a_обс+ a_отл)/100)=(0,65+1,34)*(1+(9+4)/100)=2,26 мин.

11. 
    Вычислим подготовительно-заключительное время.
    

Т_п.з.=10+6=16 мин.

11. Штучно-калькуляционное время:
Т_шт.к.= Т_шт+( Т_п.з/N_п)
Т_шт.к=2,27+(16/750)=2,292мин

N_п=750шт.
020 - Вычислим наплавочную операцию

Содержание операции.

А. Закрепить деталь и снять деталь.

I. Металл наплавляется относительно винтовой плоскости на D=108,98.

Материал наплавки: флюс АН-348А, Нп-30ХГСА.

Измерительный инструмент: штангенциркуль.

1. 
   Вычислим припуски на механическую обработку
   

Поверхность наплавляемого металла равняется наибольшему износу включая припуск на обработку:
t=И_мах.+ , (2.6)
t=108,98+0,5=109,48мм

где t-повехность наплавляемого металла, мм;

И_мах - наибольший износ, мм;

- припуск на обработку, примем 0,5мм.

Техническое нормирование наплавочных операций.

1. 
   Исходные данные.
   

D_a = 202 А/мм²; d= 1,5 мм; α_H = 12 г/А·ч; γ = 1,22 г/см³; S = 4 мм/об (при Д = 80÷100 мм S = 4 мм/об); К = 1,1 и а = 1,085; t = 0,5 мм; i = 3; l = 50 мм; Z = 250 мин.

2. 
   Расчет силы сварочного тока.
   

I=0.785*d²*D_a;
I=0.785*1,6²*202=406A

где D_a- плотность тока, А/мм.

3. 
   Масса расплавленного металла.
   

G_р.м.=I* α_H/60;

G_р.м.=407*12/60=75 г

где α_H- коэффициент наплавки.

4. 
   Объем расплавленного материала.
   

Q_р.м.= G_р

---

_.м/γ; (2.7)
Q_р.м=74/1.23=91 см³/мин.

где γ-плотностть расплавленного металла, г/см³

5. 
   Скорость подачи электродной проволоки.
   

ν_п.р.= Q_р.м/0,785*d²;
ν_п.р=91/0,785*1,6²=46м/мин.

6. 
   Скорость наплавки.
   

ν_н=0,785*d²* ν_п.р*K*a/t*S;
ν_н=0.785*2.46*45*1.2*1.075/3*4=9м/мин.

7. 
   Частота вращения шпинделя.
   

n=1000* ν_н/π*D;
n=1000*9/2.15*108.98=26об/мин

8. 
   Расчет основного времени.
   

Т_о=(L/n*S)*i=(4,2/25*4)*3=0,11мин
где L-длина валика, м.

L=π*D*l/1000*S=3.14*108.98*50/1000*4=4.3м

9. 
   Расчет вспомогательного времени.
   

Т_в=t_ви+t_вn;
Т_в=2+0,07=2,07мин.

где t_ви период для закрепления и снятия детали.
t_ви=0,48*L=0.48*4.3=2мин.
t_вn- вспомогательное период, относительно перехода, берется для наплавки под флюсом 1,4 мин.

t_вn=1.4*l/1000=1.4*50/1000=0.07мин.

10. Вычислим время для рабочего времени.
Т_об.=0,13*( Т_в+ Т_о); (2.8)
Т_об=0,13*(2,07+0,12)=0,28мин.

11. Подготовительно-заключительный период примем по таблице который составит Т_п.з=16,4мин.

12. Расчет штучного времени.
Т_шт.= Т_о+Т_в+Т_об+Т_п.з/250;
Т_шт=0,12+2,07+0,28+16,4/250=2,5мин

13. Штучно-калькуляционное время:
Т_шт.к.= Т_шт+( Т_п.з/N_п) (2.9)
Т_шт.к=2,5+(16,4/750)=2,522мин

N_п=750шт.
030 – Вычислим сверлильную сверлильной операции

А. Закрепить и снять деталь.

Б. Закрепить и снять дополнительный кондуктор.

I. Просверлим отверстие D=8.

Режущий инструмент сверло D_с=8мм из стали Р18.

Измерительный инструмент – калибр-пробка.

Последовательность расчета.

1. 
   Диаметр обрабатываемой поверхности D=8; глубина сверления 6мм.
   
2. 
   Глубина резанья определяется по формуле
   

t=D/2; 8/2=4мм.

3. Подача S определяется по таблице; при диаметре сверла до 10 и группе подачи I, подача S=0,40мм/об.

4. Скорость резанья вычислим согласно таблицы; при НВ 160-245, до S=0.40, форме заточки Н, скорость составляет ν=20м/мин.

5. Частота вращения шпинделя.
n=1000*ν/πD; n=1000*ν/πD=796 об/мин.
Принимается ближайшее значение по паспорту станка.

6. Фактическая скорость резания .
ν=πDn/1000=3,14*8*800/1000=20м/мин.
7. Мощность резанья.

Для D до 8, S до 0,40 мм/об, НВ>229, ν до 20м/мин;

N= меньше 1 кВт.

8. Расчет основного времени.
Т_о=L/S_мi=(l+l₁)/ S*n*I;

T_о=6+5/0,40*800*1=0.034 мин.

Вычислим длину обработки плоскости включая перебег.
L=l+l₁=6+5=11мм.
l₁=5 при диаметре сверла до 10 и форме заточки Н.

---

9. Вспомогательное время вычислим относительно элементов:

• 
  Вспомогательный период на закрепление и снятие детали
  
• 
  t_уст=0,27мин.
  
• 
  Вспомогательный период включая переход
  
• 
  t_пер=0,08 мин.
  

Т_в=t_уст+t_пер=0,27+0,08=0,35мин
10. Время при обслуживании и перерывах на отдых и персональные потребности в %:

а_обс=4%; а_отд=4%

11. Расчет штучного времени.
Т_ш=(Т_о+Т_в)*(1+( а_обс+ а_отд)/100)
Т_ш=(0,031+0,36)*(1+(4+4)/100)=0,42мин.

12. Подготовительно-заключительное время.

t'_п.з=13; t''_п.з.=7

Всего Т_п.з.=13+7=20мин.

13. Штучно-калькуляционное время:
Т_шт.к.= Т_шт+( Т_п.з/N_п)
Т_шт.к=0,41+(20/750)=0,436мин

N_п=750шт.
035 - Вычислим суперфинишную операцию

Содержание операции.

А. Закрепить и снять деталь.

1. Шлифовать до D=110мм и 3 класса шероховатости.

Шлифующий инструмент 25АМ20СМ2-С1.

Измерительный инструмент Скоба СР 100

ГОСТ 11098-75.

Последовательность расчета.

1. 
   Размеры обрабатываемой поверхности:
   

D=110мм; L=50.

2. 
   Движение брусков паралельно оси обрабатываемой детали:
   

n=500 дв. ходов/мин.

Диапазон колебания брусков:

v=от 3 до 8 мм.

Зерна шлифующих брусков создают резание с освобождением детальнейших стружек (0,1…0,5 мкм) и фрикция с пластическим оттеснением металлов.

Давления на бруски:

Р=1,6кГ/см²

Шлифующие бруски пружинами прижимаются к плоскости составляющие с конкретным удельным нажимом.

Расчет основного времени:

Т_о=С_т*D_д^0,6/R_а^х; (2.10)
Т_о=0,088*110^0,6/0,5⁴=2,46 мин

ВЫВОД
В этом разделе проведено исследование технологичности системы детали

которое продемонстрировало то, что деталь технологична.

Проведены вычисления характеристик движения восстановления, установлены припуски, системы обработки и технических общепризнанных норм времени.

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 Последовательность конструирования

Проектирование устройства рационально приступать с уточнения схемы установки.Принимая установленную в техническом ходе схему базирования заготовки, достоверность и шероховатость базисных плоскостей, устанавливают вид и объем инструкционных компонентов, их число и обоюдное состояние. Разрешение обязано быть связано с призываемой точностью обрабатывания этой процедуры.

---

Зная с технологического движения силы резания, определяют роль дополнения силы зажима и устанавливают их значение, получая данные согласно их расчету. Отталкиваясь от регламентированного периода на фиксирование и снятие заготовки, вида устройства, конфигурации и технологичности заготовки, а кроме того величины силы зажима, предпочитают вид зажимного приборы и устанавливают его ключевые масштабы, определяют вид и объем элементов с целью тенденции и контролирования утверждения разрезающего прибора. Определяют требуемые дополнительные приборы, их системы и масштабы отталкиваясь с веса заготовки, исполняемой процедуры и нужной правильности обрабатывания.

Разработку всеобщего типа устройства приступают с нанесения деталировки заготовки. В связи с трудности схемы устройства чертят ряд проекций заготовки в дистанции друг с другом.

Разработку всеобщего типа прводят способом поочередного нанесения единичных компонентов устройства около контуров заготовки. Сначала чертят инструкционные составляющие, далее зажимные приборы, составляющие тенденции прибора и дополнительные приборы. Следом за данным устанавливают контуры устройства, которые связывает все без исключения приведенные компоненты.

Общие типы устройств как правило чертят в масштабе 1:1. В совокупном варианте указываются его единые габаритные масштабы и масштабы, которые необходимо вынести присутствие производству и отладке устройства, предоставляется нумерование элементов и их классификация с предписанием примененных норм и правил. В чертеже всеобщего типа устройства обязаны быть показаны промышленные требования в производстве устройства. В промышленных обстоятельствах указывается требуемая достоверность установки и пригонки единичных компонентов устройства, требуемая настройка устройства, способы контроля присутствие монтажу в электростанок, обработка, отметка и прочие требование производства и эксплуатации.

Далее выполняется деталировка. Рабочие чертежи оформляют как правило только лишь в особые составляющие.

3.1.1 Обеспечение жесткости и точности приспособлений

С целью получения установленной правильности обрабатывания конструируемое устройство обязано быть довольно жестким. Прочность в главную очередность поддерживается в течении воздействия силы зажима и резания. С целью данной миссии необходимо использовать системы устройств согласно способности с небольшим числом стыков и ликвидировать внецентренное дополнение перегрузки. Преимущественны целостные либо сварные системы элементов, менее желанны системы монтажные.

---

Для снижения общих диструкций стыков, трудящихся в сокращение, следует усовершенствовать вид точности принадлежащих плоскостей, используя обработку как шлифование. Общие деструкции в стационарных стыках имеют все шансы являться уменьшены мощной заблаговременной затяжкой связывающих их крепежных элементов. Тонкие стыки менее жесткие в изломе, нежели в скручивании. В стыках, работающих в излом, рекомендовано иметь болты , смещая их согласно способности далее с промежуточной оси. В данном случае рационально уменьшать плоскость прилегания сопрягаемых элементов в сфере промежуточной оси.

Погрешность производства устройств никак не оказывает большое влияние в достоверность исполняемых объемов, получаемых обыкновенным либо измерительным прибором, а кроме того в неточность фигуры возделываемых плоскостей. Присутствие применении одноместного устройства установленный объем поддерживается надлежащей настройкой станка посредством обрабатывания опытных элементов согласно образцу. В случае многочленного устройства существуют патологии с данного принципа. Из-за различного объема гнезд этого устройства возделываемой заготовки имеют все шансы выйти различных объемов.

---