Файл: Отчет по производственной практике (технологическая).docx

После расширения газа в турбодетандере поток поступает в аппарат С302, откуда жидкость отбирается насосом Н301/1-3, повышающим давление до рабочего давления деэтанизатора К401, и подается наверх колонны в качестве флегмы через ороситель, равномерно распределяющий поток по сечению колонны.

Для гарантированной защиты от гидратообразования предусмотрены точки подачи метанола из общей системы УКПГ–1,2.

Блок ректификации состоит из двух колонн – деэтанизатора К401, в которой удаляется полностью метан и этан до его остаточного содержания в кубовом продукте, обеспечивающего получение ПБТ и ПТ требуемого качества (по давлению насыщенных паров 1,6 МПа при температуре 45 ˚С) и колонны получения товарных продуктов К402, на питание которой поступает кубовый продукт деэтанизатора. Отбор кубового продукта производится клапаном LY4.551, работающим по заданию регулятора уровня в камере сбора продукта кипятильника Т401 LС4.551.

Давление в колонне К401 поддерживается клапаном отбора верхнего продукта РY4.251. Регулирование работы колонны производится подводом тепла в кипятильник Т401. Теплоноситель – дизельное топливо подается в трубное пространство кипятильника по заданному расходу FC4.453 с коррекцией этого расхода по температуре на контрольной тарелке колонны ТС4.156. Задание на регулятор температуры устанавливается по данным анализа верхнего продукта колонны К401 (Q4.651) на содержание в нем пропана и кубового продукта колонны К401 (Q4.603) на содержание этана.

Верхний продукт колонны К401 объединяется с паровым потоком из сепаратора С302 и направляется на рекуперацию холода в теплообменники Т301, а затем на дожим в компрессор турбодетандерного агрегата и после замера расхода газа на узле коммерческого учета выводится из установки. С линии нагнетания компрессора ТДА предусмотрен отбор газа, используемого для регенерации адсорберов и отбор топливного газа для нужд установки. Для замера расхода газа регенерации, сбрасываемого в трубопровод отбензиненного газа, предусмотрен расходомер F1.406.

Пар из кипятильника Т401 возвращается в кубовую часть колонны К401, а кубовый продукт отводится непосредственно из камеры сбора продукта в кипятильнике клапаном LY4.551, степень открытия которого регулируется установленным в камере кипятильника регулятором уровня LС4.551.

Принципиальная технологическая схема УПГ-3 представлена в приложении А.

Основные положения пуска и остановки установки

Первоначальный пуск установки и пуск после ремонта производится в соответствии с требованиями по «Положение о системе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования и аппаратов объектов сбора, транспорта и переработки газа».

---

Основанием для пуска установки является приказ по Управлению. Пуск производится под руководством начальника установки или лица его замещающего.

В этот период сырьевой газ, поступающий по магистральному газопроводу высокого давления, байпасируется помимо установки в трубопровод отбензиненного газа через клапан PY1.251

Перед пуском необходимо проверить исправность оборудования, арматуры, трубопроводов, металлоконструкций, предохранительных клапанов, заземляющих устройств, системы КИП и А, блокировок, вентиляции, канализации, СИЗ и средств пожаротушения, отсутствие заглушек на коммуникациях, работоспособность всех систем энергобеспечения (тепло-водо-электроснабжение, снабжение азотом), а также готовность к работе факельной системы.

Перед пуском установки необходимо принять:

- электроэнергию;

- воздух КИП;

- продувочный азот;

- теплоноситель (дизельное топливо);

- антифриз (холодный гликоль).

Закрыть всю запорную и регулирующую арматуру, кроме арматуры к приборам контроля и предохранительным устройствам. Проверить, чтобы все автоматические регуляторы находились в состоянии «ручного дистанционного управления».

Подготовка к пуску складывается из следующих операций:

- вытеснение воздуха из системы инертным газом (азотом);

- проверка на плотность давлением азота до 0,4 МПа;

- вытеснение азота из системы попутным нефтяным газом;

- прием топливного газа и пуск печи П501 для прокаливания адсорбента в адсорберах А201/1-4 со сбросом газа прокаливания на факел;

- подготовка системы циркуляции теплоносителя и прием холодного гликоля.

Остановка установки при нормальных условиях производится, как правило, с целью проведения отогрева и последующего ремонта, согласно РД 3905-91 «Положение о системе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования и аппаратов объектов сбора, транспорта и переработки нефтяного газа». Основанием для остановки является приказ по ПАО «Сургутнефтегаз» и управлению. Остановка производится под руководством начальника установки или лица, его замещающего

Приступая к остановке необходимо помнить, что работа проводится с легкокипящими, горючими и взрывоопасными средами, поэтому все операции следует выполнять быстро, четко, с пониманием назначения каждой операции, в строго определенном порядке.

Вынужденная остановка производится при обнаружении возникших неполадок, таких, как пропуск газа в каких-либо клапанах, задвижках, фланцевых соединениях.Такие ситуации, как обесточивание или снижение давления воздуха КИП ниже 0,4 МПа исключены наличием источника бесперебойного электропитания и размещением на линии воздуха КИП на входе в установку дополнительного ресивера Р101 с запасом воздуха, обеспечивающим работу КИП и А не менее, чем в течении одного часа.

---

Особенности пуска и остановки в зимнее время

Все плановые остановки, как правило, производятся в весенне-летний период. В зимний период могут быть только аварийные остановки отдельных агрегатов, блоков или всей установки в целом вследствие срабатывания системы ПАЗ при загазованности территории, блокировок по аварийным параметрам и другим причинам (пропуск газа, отключение электроэнергии, неисправности приборов КИП). Такие остановки носят кратковременный характер и, за исключением остановок из-за неплотностей, происходят без сброса давления.

Пуск или остановка аппаратов в зимнее время должны осуществляется согласно «Регламенту проведения в зимнее время пуска или остановки сосудов, работающих под давлением» по «Сосуды и аппараты стальные сварные» и производственной инструкции БЗ-38 «По безопасной эксплуатации оборудования технологических установок в зимнее время», а также в соответствии с требованиями «Руководств по эксплуатации» каждой единицы оборудования и требованиями, изложенными в данном разделе.

Перед пуском оборудования в работу необходимо провести его осмотр с целью выявления целостности и укомплектованности запорной арматурой, приборами КИПиА, предохранительными устройствами, отсутствия повреждений изоляции. Запрещается включение в работу оборудования с замерзшими: КИП и А, дренажными устройствами, воздушниками, отсекающей и регулирующей арматурой, ППК, отборами и импульсными трубками КИПиА. Необходимо включить электрический обогревающий кабель, используемый в качестве обогревающего для шкафов с полевым оборудованием КИП и А. Произвести прогрев всех деталей оборудования до температуры не ниже минимально допустимой для материала, из которого изготовлено оборудование. При пуске в работу оборудования технологических установок изменение температуры необходимо производить плавно, без резких колебаний, со скоростью не более 30 С в час, если нет других указаний в технической документации.

Основные сведения о ремонте оборудования

На установке капитальные ремонты проводятся для всей установки в целом. Основанием проведения ежегодного ремонта является РД-39-095-97 «Положение о системе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования и аппаратов объектов сбора, транспорта и переработки нефтяного газа». Основанием для остановки на ремонт является приказ по ПАО «Сургутнефтегаз» и Управлению.

---

Подготовку к капитальному ремонту оборудования проводят по следующим этапам:

- остановка оборудования;

- отогрев;

- вытеснение из оборудования и трубопроводов нефтяного газа азотом;

- установка заглушек согласно схеме, утверждаемой техническим руководителем предприятия при подготовке к каждому ремонту.

При проведении подготовительных операций к ремонту следует соблюдать инструкцию по охране труда ИОТВ-35 «По охране труда при остановке, подготовке к ремонту и пуску после ремонта УПГ-3».

При подготовке к ремонту и во время проведения ремонтных работ должны соблюдаться следующие правила безопасности:

- во время работы рабочие должны пользоваться установленной для данной профессии и выполняемой работы спецодеждой, спецобувью, касками и другими средствами индивидуальной защиты. Работать без средств индивидуальной защиты запрещается;

- во время работы руководствоваться инструкциями согласно плана-программы инструктажей;

- каждый работающий, приступив к работе, обязан строго соблюдать сам и требовать от своих подчиненных выполнения действующих правил, норм и инструкций по безопасным приемам работы;

- места, где жизни и здоровью работающего персонала может грозить опасность (неисправности, места возможного падения наледей с оборудования и трубопроводов, места сброса продувочного газа в атмосферу и др.) должны быть ограждены, вывешены таблички, предупреждающие об опасности, при необходимости выставляются наблюдатели из числа персонала установки;

- нахождение посторонних лиц на территории установки, где происходит подготовка к ремонту или ремонт, непосредственно не связанных с выполняемыми работами, запрещается;

- в период подготовки к ремонту и во время проведения ремонтных работ во взрывоопасных помещениях должна работать приточно-вытяжная вентиляция;

- ремонтируемое оборудование, эксплуатируемое при высоких температурах, должно быть охлаждено до температуры +30°С, а при отрицательных температурах отогрето до температуры окружающей среды;

- не допускается розлив взрывопожароопасных жидкостей на территории ремонтируемой установки;

При вытеснении газа из аппаратов и трубопроводов в атмосферу организовать контроль загазованности территории. Особое внимание обратить на направление ветра, на оборудование, где имеется открытый огонь (печи установок УКПГ-1,2) и на помещения, где установлено не взрывозащищенное оборудование (ЦПУ, ЗРУ). При обнаружении загазованности вблизи указанных объектов или при угрозе загазованности в связи с изменением направления ветра, вытеснение газа немедленно прекратить, сообщить о случившемся инженеру I категории ЦПГ-2, руководству цеха. По результатам продувки произвести отбор анализов на содержание углеводородов по блокам с составлением справки на основании плана проведения подготовительных и ремонтных работ на технологическом оборудовании установки. При отсутствии взрывной концентрации установить заглушки, согласно утвержденной схеме.

---

Вывод технологической установки из ремонта состоит из следующих этапов:

- подписание приказа по управлению;

- подписание акта приёмки в эксплуатацию;

- снятие заглушек, установленных на период ремонта установки;

- вытеснение азотом воздуха из оборудования и трубопроводов;

- опрессовка оборудования и трубопроводов азотом;

- прием объекта комиссией ПАО «Сургутнефтегаз»;

- прием сырьевого газа на установку.

По окончании выполнения ремонтных работ необходимо привести в порядок территорию установки: вывезти мусор, использованные молекулярные сита, убрать посторонние материалы и предметы, не задействованное в рабочем процессе оборудование, спецтехнику.

С территории установки удалить работников сторонних организаций и вспомогательных цехов, принимавших участие в проведении ремонтных работ.

Проверить фланцевые соединения технологических трубопроводов, аппаратов, оборудования, состояние запорно-регулирующей арматуры. Демонтировать заглушки, установленные на время ремонтных работ, согласно утвержденной схеме.

Произвести вытеснение воздуха из аппаратов и трубопроводов установки. Вытеснение воздуха производится инертным газом – азотом. Если факельная система заполнена углеводородным газом, продувка производится со сбросом вытесняемой среды на свечу (в атмосферу). Последующее вытеснение инертного газа углеводородным газом также производится на свечу. Продувка производится вытеснением основного количества воздуха при давлении азота 0,035 МПа. Схемы и последовательность продувки азотом представлены в разделе 6.1. данного регламента и в инструкции по охране труда ИОТВ-35 «По охране труда при остановке, подготовке к ремонту и пуску после ремонта УПГ-3».

Вытеснение воздуха из оборудования и трубопроводов производится последовательно по потокам, в конце каждого потока отбирается анализ на содержание кислорода в вытесняемой среде. Содержание кислорода должно быть не более 1% об. При большем содержании кислорода проводится повторная продувка и повторное определение содержания кислорода.

После вытеснения основного количества воздуха из оборудования и трубопроводов производится опрессовка азотом давлением 0,4 МПа. При выявлении неплотностей, утечек производится их устранение с отглушением участка, на котором обнаружены утечки, и повторнаяопрессовка данного участка. Составляется акт о продувке системы.

---