Файл: Отчет по производственной практике (технологическая).docx

Скачать файл
Заказать решение

ВУЗ: Не указан

Категория: Отчеты по практике

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 18.03.2024

Просмотров: 52

Скачиваний: 0

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Физико-химические основы процессов производства. Свойства сырья и продукции

2. Принципиальная технологическая схема

Рисунок 3.8. Принцип действия электромагнитного расходомера 4. Основное оборудование технологической установки Классификация и конструкция оборудования Блок ректификации (далее - БР) предназначен для извлечения пропана и более тяжёлых углеводородов из подготовленного конденсата. Блок ректификации состоит из колонн К-401, К-402; кипятильников Т-401, Т-402; рефлюксных ёмкостей Е-401, Е-403; аппаратов воздушного охлаждения АВО-401/1,2; АВО-402, АВО-403; насосов Н-401/1,2; Н-403/1,2 1) К-401 - колонна-деэтанизатор, ректификационная, тарельчатая. Вертикальный аппарат, изготовленный из нержавеющей стали, предназначенный для отделения метан-этановой фракции из смеси углеводородов. - диаметр 1000/1400 мм: - высота 20000 мм: - объём 25 мз; - давление расчётное 2,5 МПа: количество тарелок: - в укрепляющей (верхней) части 15 шт: - в отгонной (нижней) части 7 шт, 2) К-402 - колонна ректификационная, получения товарных продуктов, тарельчатая. Вертикальный аппарат, изготовленный из коррозионностой стали, предназначенный для разделения сжиженного углеводородного газа на ПБТ, ШФЛУ, БГС. - диаметр 1800/2200 мм;- высота 22000 мм;- объём 70 мз;- давление расчётное 2,0 МПа;Количество тарелок:- в укрепляющей (верхней) части 10 шт;- в отгонной (нижней) части 12 шт.3) Теллообменники-кипятильники.Т-401 - кипятильник колонны К-401, горизонтальный аппарат, предназначенный для отпарки кубовой жидкости в колонне К-401.- диаметр 1600/9000 мм:- длина 8000 мм;- высота 3200 мм;- поверхность теплообмена 96 мг;- производительность теплообмена 2,2 МВт.Межтрубное пространство:- объём 10,5 мз;- давление расчётное 2,5 МПа.Трубное пространство:- объём 1,3 мз;- давление расчётное 1,0 МПа;- диаметр труб 21х2 мм;- длина 3,7 м.Т-402 - кипятильник колонны К-402, горизонтальный аппарат, предназначенный для отпарки кубовой жидкости в колонне К-402.- диаметр 2800/1600 мм;- длина 14000 мм;- высота 4000 мм;- поверхность теплообмена 900 м2;- производительность теплообмена 5,8 МВт. Межтрубное пространства: - объем 62,25 м3;- давление расчетное 2,0 МПа,Трубное пространство:- объем 7,25 м3;-давление расчетное 1,0 МПа- диаметр труб 21х2 мм-длина 9,0 м.4) Рефлюксные ёмкости готовой продукции:E-401 рефлюксная ёмкость ПБТ. Горизонтальный аппарат, предназначенный для сбора ПБТ – верхнего продукта колонны К-402.- диаметр 1600 мм;- высота 3000 мм;- длина 6000 мм;- объём 10м3;- давление расчётное 2,0 МПаЕ-403 рефлюксная ёмкость ШФЛУ. Горизонтальный теплоизолированный аппарат, предназначенный для сбора ШФЛУ — среднего (промежуточного) продукта колонны К-402.- диаметр 1000 мм,- высота 1500 мм;- длина 3630 мм- объём 2,0 м;- давление расчётное 2,0 МПа.5) Аппараты воздушного охлаждения:АВО-401/1,2 — конденсаторы (дефлегматоры) колонны К-402. Предназначены для охлаждения и конденсации пропан-бутановой смеси, отводимой с верхней тарелки колонны К-402. Каждый аппарат воздушного охлаждения с нижним расположением вентиляторов, состоит из шести теплеобменных секций, двух диффузоров с коллекторами и двух вентиляторов с приводами, оснащёнными системой автоматического регулирования частотой вращения. Теплообменные секции объединены камерой рециркуляции с жалюзями и системой их автоматического управления (открыто-закрыто). - ширина 6500 мм;- высота 5988 мм;- длина 6380 мм;- площадь теплообмена 7500 м3;- производительность теплообмена 2,8 МВт;- давление расчётное 2,5 МПа;- мощность электродвигателя 30 кВт;- диаметр труб 25х2 мм.АВО-402 — холодильник нижнего продукта колонны К-402. Предназначен для охлаждения БГС отводимого из кубовой части колонны К-402. Аппарат воздушного охлаждения с нижним расположением вентиляторов, состоит из трёх теплообменных секций, диффузора с коллектором и вентилятора с приводом, оснащённого системой автоматического регулирования частотой вращения. Теплообменные секции объединены общей камерой рециркуляции с жалюзями.- ширина 4350 мм; - высота 4020 мм;- длина 4380 мм;- площадь теплообмена 875 мз;- производительность теллообмена 0,55 МВт:- давление расчётное 2,5 МПа;- мощность электродвигателя 30 кВт;- диаметр труб 25х2 мм.АВО-403 — холодильник среднего (промежуточного) продукта колонны К-402. Предназначен для охлаждения ШФЛУ, отводимой из средней части колонны К-402. Аппарат воздушного охлаждения с нижним расположением вентилятора, состоит из одной теплообменной секции, диффузора с коллектором и вентилятора с приводом, оснащённого системой автоматического регулирования частотой вращения. Теплообменные секции объединены общей камерой с жалюзями.- ширина 1500 мм;- высота 1977 мм;- длина 3575 мм;- площадь теплообмена 440 м3;- производительность теплообмена 0,176 МВт,- давление расчётное 2,5 МПа;- мощность электродвигателя 30 кВт;- диаметр труб 25х2 мм.6) Насосы:Н-401/1,2 - рефлюксные насосы колонны К-402 (продукт ПБТ).Каждый насос предназначен для подачи предельных углеводородов С3-С6 (верхний продукт колонны К-402) из рефлюксной ёмкости Е-401 в товарный парк и в колонну К-402 в качестве флегмы (орошения).- производительность 84,6 нм3/ч;- давление на нагнетании 1,7 МПа;- давление на приёме 1,44 МПа;- число оборотов 2960 об/мин;- мощность 39 кВт;- кавитационный запас 2м.Н-403/1,2 - рефлюксные насосы колонны К-402 (продукт ШФЛУ).Каждый насос предназначен для подачи предельных углеводородов С3-С6 из рефлюксной ёмкости в общий продуктопровод Управления, с более высоким давлением, подачи ШФЛУ на товарный парк и частичного возврата обратно в колонну К-402.- производительность 10 нм3/ч;- давление на нагнетании 2,8 МПа;- давление на приёме 1,4 МПа;- число оборотов 2860 об/мин;- мощность 17 кВт;- кавитационный запас 2м.Размещение оборудования.Аппараты и оборудование блока установлены в соответствии с монтажно-коммуникационными чертежами. Размещение оборудования предусмотрено на открытой площадке 36х25 м.Климатические условия местности: температура наиболее холодной пятидневки минус 43°С, абсолютная минимальная температура минус 55 ˚С, средняя максимальная наиболее жаркого месяца 21,79С.Описание конструкции оборудования.Подготовленный и охлажденный в блоке предварительного охлаждения конденсат, поступает в колонну К-401: на питание с температурой минус -7 до 5 ˚С и на орошение с температурой минус 94 ˚С до минус 106 ˚С. Далее, поступивший конденсат, методом разгонки в ректификационных колоннах охлаждения и конденсации. Разделяется на сухой отбензиненный газ широкую фракцию легких углеводородов (далее ШФЛУ), пропан-бутан технический (далее ПБТ) и бензин газовый стабильный (далее БГС). Получение готовых продуктов происходит в двух колоннах: деэтанизаторе К-401, в котором удаляется полностью метан и этан до его остаточного содержания в кубовом продукте, обеспечивающего получения ПБТ требуемого качества по показателям давлении насыщенных паров 1,6 МПа при температуре 45 ˚С; колонне получение товарных продуктов, К-402 – на питание которой поступает кубовый продукт деэтанизатора.Применённые ёмкостные аппараты различны по своему функциональному назначению. В качестве колонн К-401, К-402 используются вертикальные аппараты со встроенными контактными устройствами тарельчатого типа (ректификационные); теплообменники Т-401, Т-402 — горизонтальные аппараты с паровым пространством и трубным пучком У-образного исполнения, заполненным горячим теплоносителем (дизтопливом). Особенности ввода основного оборудования в эксплуатацию При подготовке к пуску необходимо провести вытеснение воздуха из оборудования и трубопроводов.Вытеснение воздуха из оборудования и трубопроводов производится после выполнения ремонтных работ и снятия заглушек установленных на период ремонтных работ. Для подведения продувочного азота к коммуникациям снимаются заглушки и устанавливаются съемные катушки на трубопроводах подвода продувочного азота от коллектора. С этой целью кроме подачи продувочного азота из блоков предварительной сепарации и предварительного охлаждения необходимо снять заглушки и установить съемную катушку на трубопроводе подачи азота к аппарату блока между вентилями: С450 и С45.Вытеснение воздуха производится сухим продувочным азотом до концентрации кислорода в системе не более 1% объемного, что оформляется актом. Продувка производится вытеснением основного количества воздуха с последующим сбросом через продувочные линии в коллектор азотных продуктов и далее через свечу в атмосферу по следующим схемам:Колонна К-401 из сепаратора С-302 по линии отбензиненного газа –> задвижка В42/1 –> вентиль В403, байпас клапана PY4.251 -> клан В42 -> верх колонны К401 -> выход с куба колонны К401 в межтрубное пространства кипятильника Т401 -> выход в коллектор азотных продувок через вентиль С403;Узел колонны К-402 – вход из сепаратора Е-101 по линии жидких углеводородов через вентиль В105, байпас клапана LY1.551 -> вентиль В439/1 -> кран В71 -> вход в питания колонны К402 -> 3 потока продувок: Верх колонны К402 -> воздушны холодильники АВО 401/1-2 -> рефлюксная емкость Е401 -> выход в коллектор азотных продувок через вентиль С438 Отгонная часть колонны К402 -> рефлюксная емкость Е403 -> выход в коллектор азотных продувок через вентиль С433. Кубовая часть колонны К402 -> межтрубное пространства кипятильника Т402 -> выход в коллектор азотных продувок через вентиль С422. Воздушные холодильники АВО 403 и АВО402, насосы Н403/1-2, Н401/1-2, а также концевые участки трубопровода готовой продукции продуваются с выходом в атмосферу через воздушники.Продувка может считаться законченной при показаниях анализах на содержание кислорода выходящем воздухе не более 1% объемных.По окончании продувки всего оборудования необходимо: - закрыть всю открытую для этой цели арматуру, кроме арматуры к приборам автоматики и КИП;- снять съемные катушки и установить заглушки на трубопроводах подвода азота к оборудованию, произвести отсечение технологических трубопроводов;- проверить чтоб все автоматические регуляторы были приведены в состояние «ручного дистанционного управления»- произвести отглушение трубопроводов продувочного азота от технологических трубопроводов.Прогрев и сушкаВ целях предотвращение образовании гидратов на верхних тарелках колонны в зоне орошения, при работе в укрепляющей части колонны К401 в условиях низких температур, ее перед пуском необходимо прогреть и просушить. Прогрев и сушка производится очищенным от механических примесей газом, отбираемым в блоке осушки и очистки после фильтров Ф201/1-4. Газ на прогрев и сушку поступает с температурой на входе в аппарат в пределах 70-100 ˚С. Прогрев ведется при температуре возвращаемого в магистраль газа не ниже 15 ˚С и содержании в нем влаги не выше, чем в исходном. Прогрев и сушка производится при необходимости: после ремонта разгерметизации или проведения гидроиспытаний колонны. Процесс ведется по этапам прогрева, описанным в инструкции по эксплуатации в блока предварительного охлаждения.Прогрев и осушка колонны производятся по следующим схемам потоков: Первый: С-301 -> трубопровод питания К401 -> линия отбензиненного газа.Второй: С-302 -> трубопровод орошения К-401.При необходимости проведения дренирования в атмосферу, операции производить только в присутствии ответственного. Прогрев колонны проводить не менее 3часов начиная со времени достижения в верхней части сепаратора С302 температуры прогрева 70-100 ˚С. Дренирование следует производить через 30-40 минут после начала прогрева, далее в течении всего времени разогрева. При производстве операции по обслуживании колонны в момент разогрева соблюдать особую осторожность, обслуживающему персоналу находится в касках, так как возможно ледяных глыб в моменты оттаивания «снежной шубы» и льда с крышек люков, фланцевых соединений запорной арматуры, трубопроводов верхней части колонны. Опасные участки предполагаемого падения льда, необходимо оградить. Скорость поднятия температуры для разогрева колонны не должна превышать 50 ˚С за один час.Во всех случаях дренирование накопившейся воды производится через дренажные устройства в низких точках колонны и трубопроводов обвязки.При необходимости дальнейшее операции вывода колонны на нормальный технологический режим проводится согласно соответствующим разделам инструкции.Пуск блок ректификации в работу Пуск блока ректификации (далее - БР) производится совместно с пуском основных блоков установки на основании письменного разрешения начальника цеха или его заместителя о пуске установки в целом, после завершения подготовительных работ.К этому моменту трубопроводы и оборудования БР должны быть:- продукты азотом до содержания кислорода в продувочном газе не более 1% объемного-опресованным азотом до 2,5 кг/см2 с последующим сбросом давления до 0,7 кг/см2Необходимость, а также схема и последовательность продувки оборудования в каждом конкретном случае указывается в распоряжении на подготовки установки в целом к пуску.Заполнение оборудовании БР газом при условии наличия необходимого давления в блоке предварительного охлаждения. Для этого необходимо отрыть арматуру:- клапан В32, на байпасе регулирующего клапана жидкостного потока из сепаратора С301 на питание колонны К401;-вентиль В315 на байпасном трубопроводе жидкостного потока из сепаратора С302 на орошении колонны К401;-клапан В42 на линии выхода отбензиненного газа с верха колоны К401.- задвижки В42/1 (открыта), В42/2 (закрыто).- при необходимости увеличения выработки продукции сначала открыть задвижку В42/2 затем закрыть задвижку В42/1, перенаправив поток от отбензиненного газа выходящего с верха колонны К401на вход сепаратора С302 для повторного разделения.Подъём давления в аппаратах осуществляется постепенно, со скоростью не выше 0,1 МПа в минуту. Контроль вести по показаниям датчиков Р4.202 и РС4.251‚ с использованием вентилей заполнения малого диаметра.При достижении уровня в сепараторе С-301 по показаниям L3.501 порядка 50% от номинала, открыть клапан 831 и клапан LY3.551 и начать подачу питания в колонну K-401. При накоплении номинального уровня жидкости в сепараторе С-301, перевести клапан LY3.551 на автоматическое управление, для поддержания уровня соответствующим открытием.Согласно инструкции по эксплуатации нагревателей П-501. П-502, произвести розжиг печи П-502, предварительно отрегулировав, соответствующим открытием клапанов Y5.455/1-4, расход по F5.455/1-4 теплоносителя по змеевикам печи. Температуру теплоносителя на выходе из печи регулировать по показаниям ТС 5.152, изменяя расход топливного газа к горелкам клапаном TY5.152, контролируя её повышение со скоростью не более 30 град/час При достижении температуры 100°С поддерживать эту температуру, не допуская её повышения до начала пуска в работу колонны К-402.После пуска детандера начинается появление жидкости в сепараторе С-302. Накопить уровень жидкости в сепараторе С-302 до номинального значения. По мере накопления жидкости в С-302 и поднятия давления в К-401 до 1,86 МПа, произвести пуск насосов Н301/1‚2 согласно инструкции по эксплуатации. Контроль уровня жидкости в сепараторе С-302 вести по показаниям L 3.502/1‚2 и LC 3.552.После запуска насоса, регулирование уровня в сепараторе С-302 производится соответствующим открытием клапана LY3.552 Ha трубопроводе возврата части жидкости в сепаратор.Вывод на режим колонну К-4O1.После пуска одного из насосов Н301/1(2) начинается подача орошенияв колонну K4301 M вывод её на режим. Появление жидкости в кубе колонны К-401 происходит одновременно с заполнением межтрубного пространства кипятильника Т-401. Появление жидкости в камере отвода кубового продукта свидетельствует о подъёме уровня в кипятильнике до переливной планки и затоплении теплообменной поверхности аппарата. Контроль уровня вести по L4.501 пульта управления.После стабилизации работы колонны К-401, приступить к выводу её на режим. Контроль режима работы колонны К-401 вести по датчику показаниядавления РС4.251, регулируя клапаном PY4.251, давление держать в пределах 1,86 МПа. температуру на контрольной тарелке повысить до +50...60°С‚ для этого изменить расход теплоносителя клапаном FY4.453 Через кипятильник Т-401. При достаточном уровне в камере кипятильника Т—401 приступить к выводу кубового продукта в колонну К-402, для этого открыть вентили B404, B405 и осторожно приоткрыть клапан LY4.551.Довести температуру теплоносителя на выходе из печи П—502 до рабочего значения 195

5 19. Основные требования к определению сроков замены и ремонта оборудования установки

Приложение А



3. Измерение, контроль и регулирование основных параметров производства. Технические средства для измерения параметров процесса



Под методом измерений понимается совокупность принципов и средств измерений. Существуют три основных методов измерений: метод непосредственной оценки, метод сравнения с мерой (компенсационный) и нулевой метод. Наиболее распространен первый метод, когда значение измеряемой величины определяют по отсчетному устройству прибора. Во втором случае измеряемую величину сравнивают с мерой, например ЭДС термопары с известной ЭДС нормального элемента. Эффект нулевого метода заключается в уравновешивании измеряемой величины и известной.

В производственном цеху №2 на установке по переработки газа №3 (УПГ №3) регулируются такие параметры как давление, температура, уровень, расход. Все средства измерения, используемые в производстве, соответствуют требованиям нормативных документов. Ниже представлена подробная информация о средствах измерения.

Манометры избыточного давления МП4 (рисунок 3.1) показывающие служат для измерения избыточного давления неагрессивно воздействующих газов и паров, в т. ч. углеводородов.



Рисунок 3.1. Манометр избыточного давления МП4
Принцип действия манометра основан на уравновешивании измеряемого давления силой упругой деформации трубчатой пружины или более чувствительной двухпластинчатой мембраны, один конец которой запаян в держатель, а другой через тягу связан с трибко-секторным механизмом, преобразующим линейное перемещение упругого чувствительного элемента в круговое движение показывающей стрелки.


Рисунок 3.2. Принцип работы манометра

Преобразователи давления – измерительный прибор, предназначенный для непрерывного измерения давления различных сред и последующего преобразования измерительного значения в унифицированный выход сигнал по току или напряжению. На рисунке 2.3 снизу приведена общая схема конструкции преобразователей давления. В зависимости от типа датчика, производителя прибора и особенностей применения, конструкция может меняться. Данная схема предназначена для ознакомления с основными элементами типового измерительного преобразователя давления




Рисунок 3.3. Схема конструкции преобразователей давления

  1. Кабельный ввод. Эта часть преобразователя давления используется для герметичного ввода электрического кабеля в датчик.

  2. Клеммы. Клеммы необходимы для физического подключения электрических проводов к датчику.

  3. Плата питания / искорзащиты. Данная плата осуществляет распределение электрической энергии между электронными компонентами датчика. У преобразователей во взрывобезопасном исполнении на данной плате реализуется функция искрозащиты.

  4. Корпус электроники. Часть датчика давления, в которой расположены плата питания и преобразовательная плата.

  5. Преобразовательная плата. Это одна из самых важных частей преобразователей давления. Данная плата осуществляет преобразование сигнала от первичного сенсора в унифицированный электрический сигнал по току или по напряжению.

  6. Корпус датчика. Основная механическая часть, представляющая собой собственно тело преобразователя.

  7. Провода и атмосферная трубка. Провода, как правило, представляют собой кабельный шлейф, соединяющий выводы сенсора и преобразовательную плату. Атмосферная трубка используется в датчиках избыточного и вакууметрического давления для осуществления связи чувствительного элемента (сенсора давления) с атмосферным давлением.

  8. Технологическое соединение. Эта часть преобразователей давления используется для физического подключения датчика к процессу (к трубопроводу, емкости, аппарату).

  9. Сенсор давления (первичный преобразователь). Сенсор давления — один из ключевых элементов любого преобразователя давления. Данный элемент непосредственно осуществляет преобразование действующего на него давления в электрический сигнал, который потом унифицируется на преобразовательной плате. На сегодняшний день существует несколько способов преобразования давления в электрический сигнал. В промышленности применяются индуктивный, емкостной и тензорезистивный методы преобразования. Самым распространенным является тензорезистивный. Данный метод основан на явлении тензоэффекта в металлах и полупроводниках. Тензорезисторы соединенные в мостовую схему (мост Уитстона) под действием давления изменяют свое сопротивление, что приводит к разбалансу моста. Разбаланс прямо пропорционально зависит от степени деформации резисторов и, следовательно, от приложенного давления.

Для измерения уровня жидкости используют датчики емкостного типа. Процесс контроля базируется на том, что любая жидкость обладает определенной диэлектрической проницаемостью. Поэтому и принцип работы емкостного датчика уровня заключается в следующем.

Главным элементом емкостного датчика уровня является специальный высокочувствительный конденсатор, способный изменять свою емкость в зависимости от того, в какую среду он помещен. Чувствительность конденсатора позволяет датчику одинаково эффективно работать как с диэлектрическими жидкостями, так и с жидкостями, обладающими минимальной диэлектрической проницаемостью.

Датчик просто устанавливают в резервуаре, предназначенном для жидкого материала, уровень которого в данном резервуаре (например в трубе) нужно контролировать. За базовую диэлектрическую проницаемость здесь принимается текущая диэлектрическая проницаемость воздуха. И как только жидкость соприкоснется с чувствительным элементом датчика, емкость чувствительного конденсатора изменится. В этот момент датчик сработает - будет зафиксирован контрольный уровень жидкости.



Рисунок 3.4. Принцип работы емкостного датчика уровня

Так же для контроля уровня на УПГ 3 используют дискретные датчики уровня, а именно датчики от производителя Rosemount. Этот датчик использует технологию вибрационной вилки. Разработанный на основе принципа камертона, прибор состоит из двухлучевой вилки, которая вибрирует со своей собственной частотой. Частота колебаний изменяется в зависимости от среды, в которую она погружена. В воздушной атмосфере вилка вибрирует с собственной частотой. Когда жидкость покрывает вилку, частота падает.

Изменения частоты постоянно контролируются электроникой сигнализатора, которые затем вносят изменение в состояние выхода, чтобы управлять аварийными сигналами, насосом или клапаном.



Рисунок 3.5. Установка дискретных датчиков уровня

Для контролирования температуры на УПГ 3 используются термопреобразователи сопротивления – средство измерений температуры, состоящее из одного или нескольких термочувствительных элементов сопротивления и внутренних соединительных проводов, помещенных в герметичный защитный корпус, внешних клемм или выводов, предназначенных для подключения к измерительному прибору.




Рисунок 3.6. Термопреобразователи

Принцип работы термопары сопротивления основан на изменении электрического сопротивления чувствительного элемента от температуры. Самый популярный тип термометра – платиновый термометр сопротивления. Главное их преимущество это высокая стабильность, близость характеристики к линейной зависимости, высокая взаимозаменяемость. Пленочный платиновые термометры сопротивления отличатся повышенной вибропрочностью. Выбор термопреобразователя зависит от рабочей среды – диапазон температур измеряемой среды должен соответствовать рабочему диапазону термопреобразователя. При выборе необходимо обратить внимание на длину погружаемой части термопреобразователя и длину соединительного кабеля. Глубина погружения будет зависеть от глубины активной части, которая определяется длиной чувствительного элемента.

Для контролирования расхода на УПГ 3 используются электромагнитные расходомеры от компании Rosemount. Измерение расхода. Электромагнитные расходомеры состоят из измерительного преобразователя и датчика расхода, которые совместно измеряют расход. Датчик расхода встраивается в линию и измеряет индуцированное напряжение, создаваемое жидкостью в процессе протекания по трубе. Измерительный преобразователь получает напряжение, передаваемое датчиком расхода, преобразует его в значение расхода и передает в систему управления.



Рисунок 3.7. Электромагнитный расходомер
Индуцированное напряжение. В электромагнитном расходомере используется набор катушек и пара электродов для измерения расхода. Катушки расходомера приводятся в движение измерительным преобразователем с наложенным током. После включения между двумя катушками формируется магнитное поле. Когда труба заполнена и жидкость начинает течь, сила магнитного поля заставляет отрицательно и положительно заряженные частицы жидкости отделяться при прохождении через магнитное поле. Это отделение создает индуктированное напряжение между электродами и датчиком.

Смотрите также файлы