Файл: Отчет по производственной практике (технологическая).docx

ВУЗ: Не указан

Категория: Отчеты по практике

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 18.03.2024

Просмотров: 56

Скачиваний: 0

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Физико-химические основы процессов производства. Свойства сырья и продукции

2. Принципиальная технологическая схема

Рисунок 3.8. Принцип действия электромагнитного расходомера 4. Основное оборудование технологической установки Классификация и конструкция оборудования Блок ректификации (далее - БР) предназначен для извлечения пропана и более тяжёлых углеводородов из подготовленного конденсата. Блок ректификации состоит из колонн К-401, К-402; кипятильников Т-401, Т-402; рефлюксных ёмкостей Е-401, Е-403; аппаратов воздушного охлаждения АВО-401/1,2; АВО-402, АВО-403; насосов Н-401/1,2; Н-403/1,2 1) К-401 - колонна-деэтанизатор, ректификационная, тарельчатая. Вертикальный аппарат, изготовленный из нержавеющей стали, предназначенный для отделения метан-этановой фракции из смеси углеводородов. - диаметр 1000/1400 мм: - высота 20000 мм: - объём 25 мз; - давление расчётное 2,5 МПа: количество тарелок: - в укрепляющей (верхней) части 15 шт: - в отгонной (нижней) части 7 шт, 2) К-402 - колонна ректификационная, получения товарных продуктов, тарельчатая. Вертикальный аппарат, изготовленный из коррозионностой стали, предназначенный для разделения сжиженного углеводородного газа на ПБТ, ШФЛУ, БГС. - диаметр 1800/2200 мм;- высота 22000 мм;- объём 70 мз;- давление расчётное 2,0 МПа;Количество тарелок:- в укрепляющей (верхней) части 10 шт;- в отгонной (нижней) части 12 шт.3) Теллообменники-кипятильники.Т-401 - кипятильник колонны К-401, горизонтальный аппарат, предназначенный для отпарки кубовой жидкости в колонне К-401.- диаметр 1600/9000 мм:- длина 8000 мм;- высота 3200 мм;- поверхность теплообмена 96 мг;- производительность теплообмена 2,2 МВт.Межтрубное пространство:- объём 10,5 мз;- давление расчётное 2,5 МПа.Трубное пространство:- объём 1,3 мз;- давление расчётное 1,0 МПа;- диаметр труб 21х2 мм;- длина 3,7 м.Т-402 - кипятильник колонны К-402, горизонтальный аппарат, предназначенный для отпарки кубовой жидкости в колонне К-402.- диаметр 2800/1600 мм;- длина 14000 мм;- высота 4000 мм;- поверхность теплообмена 900 м2;- производительность теплообмена 5,8 МВт. Межтрубное пространства: - объем 62,25 м3;- давление расчетное 2,0 МПа,Трубное пространство:- объем 7,25 м3;-давление расчетное 1,0 МПа- диаметр труб 21х2 мм-длина 9,0 м.4) Рефлюксные ёмкости готовой продукции:E-401 рефлюксная ёмкость ПБТ. Горизонтальный аппарат, предназначенный для сбора ПБТ – верхнего продукта колонны К-402.- диаметр 1600 мм;- высота 3000 мм;- длина 6000 мм;- объём 10м3;- давление расчётное 2,0 МПаЕ-403 рефлюксная ёмкость ШФЛУ. Горизонтальный теплоизолированный аппарат, предназначенный для сбора ШФЛУ — среднего (промежуточного) продукта колонны К-402.- диаметр 1000 мм,- высота 1500 мм;- длина 3630 мм- объём 2,0 м;- давление расчётное 2,0 МПа.5) Аппараты воздушного охлаждения:АВО-401/1,2 — конденсаторы (дефлегматоры) колонны К-402. Предназначены для охлаждения и конденсации пропан-бутановой смеси, отводимой с верхней тарелки колонны К-402. Каждый аппарат воздушного охлаждения с нижним расположением вентиляторов, состоит из шести теплеобменных секций, двух диффузоров с коллекторами и двух вентиляторов с приводами, оснащёнными системой автоматического регулирования частотой вращения. Теплообменные секции объединены камерой рециркуляции с жалюзями и системой их автоматического управления (открыто-закрыто). - ширина 6500 мм;- высота 5988 мм;- длина 6380 мм;- площадь теплообмена 7500 м3;- производительность теплообмена 2,8 МВт;- давление расчётное 2,5 МПа;- мощность электродвигателя 30 кВт;- диаметр труб 25х2 мм.АВО-402 — холодильник нижнего продукта колонны К-402. Предназначен для охлаждения БГС отводимого из кубовой части колонны К-402. Аппарат воздушного охлаждения с нижним расположением вентиляторов, состоит из трёх теплообменных секций, диффузора с коллектором и вентилятора с приводом, оснащённого системой автоматического регулирования частотой вращения. Теплообменные секции объединены общей камерой рециркуляции с жалюзями.- ширина 4350 мм; - высота 4020 мм;- длина 4380 мм;- площадь теплообмена 875 мз;- производительность теллообмена 0,55 МВт:- давление расчётное 2,5 МПа;- мощность электродвигателя 30 кВт;- диаметр труб 25х2 мм.АВО-403 — холодильник среднего (промежуточного) продукта колонны К-402. Предназначен для охлаждения ШФЛУ, отводимой из средней части колонны К-402. Аппарат воздушного охлаждения с нижним расположением вентилятора, состоит из одной теплообменной секции, диффузора с коллектором и вентилятора с приводом, оснащённого системой автоматического регулирования частотой вращения. Теплообменные секции объединены общей камерой с жалюзями.- ширина 1500 мм;- высота 1977 мм;- длина 3575 мм;- площадь теплообмена 440 м3;- производительность теплообмена 0,176 МВт,- давление расчётное 2,5 МПа;- мощность электродвигателя 30 кВт;- диаметр труб 25х2 мм.6) Насосы:Н-401/1,2 - рефлюксные насосы колонны К-402 (продукт ПБТ).Каждый насос предназначен для подачи предельных углеводородов С3-С6 (верхний продукт колонны К-402) из рефлюксной ёмкости Е-401 в товарный парк и в колонну К-402 в качестве флегмы (орошения).- производительность 84,6 нм3/ч;- давление на нагнетании 1,7 МПа;- давление на приёме 1,44 МПа;- число оборотов 2960 об/мин;- мощность 39 кВт;- кавитационный запас 2м.Н-403/1,2 - рефлюксные насосы колонны К-402 (продукт ШФЛУ).Каждый насос предназначен для подачи предельных углеводородов С3-С6 из рефлюксной ёмкости в общий продуктопровод Управления, с более высоким давлением, подачи ШФЛУ на товарный парк и частичного возврата обратно в колонну К-402.- производительность 10 нм3/ч;- давление на нагнетании 2,8 МПа;- давление на приёме 1,4 МПа;- число оборотов 2860 об/мин;- мощность 17 кВт;- кавитационный запас 2м.Размещение оборудования.Аппараты и оборудование блока установлены в соответствии с монтажно-коммуникационными чертежами. Размещение оборудования предусмотрено на открытой площадке 36х25 м.Климатические условия местности: температура наиболее холодной пятидневки минус 43°С, абсолютная минимальная температура минус 55 ˚С, средняя максимальная наиболее жаркого месяца 21,79С.Описание конструкции оборудования.Подготовленный и охлажденный в блоке предварительного охлаждения конденсат, поступает в колонну К-401: на питание с температурой минус -7 до 5 ˚С и на орошение с температурой минус 94 ˚С до минус 106 ˚С. Далее, поступивший конденсат, методом разгонки в ректификационных колоннах охлаждения и конденсации. Разделяется на сухой отбензиненный газ широкую фракцию легких углеводородов (далее ШФЛУ), пропан-бутан технический (далее ПБТ) и бензин газовый стабильный (далее БГС). Получение готовых продуктов происходит в двух колоннах: деэтанизаторе К-401, в котором удаляется полностью метан и этан до его остаточного содержания в кубовом продукте, обеспечивающего получения ПБТ требуемого качества по показателям давлении насыщенных паров 1,6 МПа при температуре 45 ˚С; колонне получение товарных продуктов, К-402 – на питание которой поступает кубовый продукт деэтанизатора.Применённые ёмкостные аппараты различны по своему функциональному назначению. В качестве колонн К-401, К-402 используются вертикальные аппараты со встроенными контактными устройствами тарельчатого типа (ректификационные); теплообменники Т-401, Т-402 — горизонтальные аппараты с паровым пространством и трубным пучком У-образного исполнения, заполненным горячим теплоносителем (дизтопливом). Особенности ввода основного оборудования в эксплуатацию При подготовке к пуску необходимо провести вытеснение воздуха из оборудования и трубопроводов.Вытеснение воздуха из оборудования и трубопроводов производится после выполнения ремонтных работ и снятия заглушек установленных на период ремонтных работ. Для подведения продувочного азота к коммуникациям снимаются заглушки и устанавливаются съемные катушки на трубопроводах подвода продувочного азота от коллектора. С этой целью кроме подачи продувочного азота из блоков предварительной сепарации и предварительного охлаждения необходимо снять заглушки и установить съемную катушку на трубопроводе подачи азота к аппарату блока между вентилями: С450 и С45.Вытеснение воздуха производится сухим продувочным азотом до концентрации кислорода в системе не более 1% объемного, что оформляется актом. Продувка производится вытеснением основного количества воздуха с последующим сбросом через продувочные линии в коллектор азотных продуктов и далее через свечу в атмосферу по следующим схемам:Колонна К-401 из сепаратора С-302 по линии отбензиненного газа –> задвижка В42/1 –> вентиль В403, байпас клапана PY4.251 -> клан В42 -> верх колонны К401 -> выход с куба колонны К401 в межтрубное пространства кипятильника Т401 -> выход в коллектор азотных продувок через вентиль С403;Узел колонны К-402 – вход из сепаратора Е-101 по линии жидких углеводородов через вентиль В105, байпас клапана LY1.551 -> вентиль В439/1 -> кран В71 -> вход в питания колонны К402 -> 3 потока продувок: Верх колонны К402 -> воздушны холодильники АВО 401/1-2 -> рефлюксная емкость Е401 -> выход в коллектор азотных продувок через вентиль С438 Отгонная часть колонны К402 -> рефлюксная емкость Е403 -> выход в коллектор азотных продувок через вентиль С433. Кубовая часть колонны К402 -> межтрубное пространства кипятильника Т402 -> выход в коллектор азотных продувок через вентиль С422. Воздушные холодильники АВО 403 и АВО402, насосы Н403/1-2, Н401/1-2, а также концевые участки трубопровода готовой продукции продуваются с выходом в атмосферу через воздушники.Продувка может считаться законченной при показаниях анализах на содержание кислорода выходящем воздухе не более 1% объемных.По окончании продувки всего оборудования необходимо: - закрыть всю открытую для этой цели арматуру, кроме арматуры к приборам автоматики и КИП;- снять съемные катушки и установить заглушки на трубопроводах подвода азота к оборудованию, произвести отсечение технологических трубопроводов;- проверить чтоб все автоматические регуляторы были приведены в состояние «ручного дистанционного управления»- произвести отглушение трубопроводов продувочного азота от технологических трубопроводов.Прогрев и сушкаВ целях предотвращение образовании гидратов на верхних тарелках колонны в зоне орошения, при работе в укрепляющей части колонны К401 в условиях низких температур, ее перед пуском необходимо прогреть и просушить. Прогрев и сушка производится очищенным от механических примесей газом, отбираемым в блоке осушки и очистки после фильтров Ф201/1-4. Газ на прогрев и сушку поступает с температурой на входе в аппарат в пределах 70-100 ˚С. Прогрев ведется при температуре возвращаемого в магистраль газа не ниже 15 ˚С и содержании в нем влаги не выше, чем в исходном. Прогрев и сушка производится при необходимости: после ремонта разгерметизации или проведения гидроиспытаний колонны. Процесс ведется по этапам прогрева, описанным в инструкции по эксплуатации в блока предварительного охлаждения.Прогрев и осушка колонны производятся по следующим схемам потоков: Первый: С-301 -> трубопровод питания К401 -> линия отбензиненного газа.Второй: С-302 -> трубопровод орошения К-401.При необходимости проведения дренирования в атмосферу, операции производить только в присутствии ответственного. Прогрев колонны проводить не менее 3часов начиная со времени достижения в верхней части сепаратора С302 температуры прогрева 70-100 ˚С. Дренирование следует производить через 30-40 минут после начала прогрева, далее в течении всего времени разогрева. При производстве операции по обслуживании колонны в момент разогрева соблюдать особую осторожность, обслуживающему персоналу находится в касках, так как возможно ледяных глыб в моменты оттаивания «снежной шубы» и льда с крышек люков, фланцевых соединений запорной арматуры, трубопроводов верхней части колонны. Опасные участки предполагаемого падения льда, необходимо оградить. Скорость поднятия температуры для разогрева колонны не должна превышать 50 ˚С за один час.Во всех случаях дренирование накопившейся воды производится через дренажные устройства в низких точках колонны и трубопроводов обвязки.При необходимости дальнейшее операции вывода колонны на нормальный технологический режим проводится согласно соответствующим разделам инструкции.Пуск блок ректификации в работу Пуск блока ректификации (далее - БР) производится совместно с пуском основных блоков установки на основании письменного разрешения начальника цеха или его заместителя о пуске установки в целом, после завершения подготовительных работ.К этому моменту трубопроводы и оборудования БР должны быть:- продукты азотом до содержания кислорода в продувочном газе не более 1% объемного-опресованным азотом до 2,5 кг/см2 с последующим сбросом давления до 0,7 кг/см2Необходимость, а также схема и последовательность продувки оборудования в каждом конкретном случае указывается в распоряжении на подготовки установки в целом к пуску.Заполнение оборудовании БР газом при условии наличия необходимого давления в блоке предварительного охлаждения. Для этого необходимо отрыть арматуру:- клапан В32, на байпасе регулирующего клапана жидкостного потока из сепаратора С301 на питание колонны К401;-вентиль В315 на байпасном трубопроводе жидкостного потока из сепаратора С302 на орошении колонны К401;-клапан В42 на линии выхода отбензиненного газа с верха колоны К401.- задвижки В42/1 (открыта), В42/2 (закрыто).- при необходимости увеличения выработки продукции сначала открыть задвижку В42/2 затем закрыть задвижку В42/1, перенаправив поток от отбензиненного газа выходящего с верха колонны К401на вход сепаратора С302 для повторного разделения.Подъём давления в аппаратах осуществляется постепенно, со скоростью не выше 0,1 МПа в минуту. Контроль вести по показаниям датчиков Р4.202 и РС4.251‚ с использованием вентилей заполнения малого диаметра.При достижении уровня в сепараторе С-301 по показаниям L3.501 порядка 50% от номинала, открыть клапан 831 и клапан LY3.551 и начать подачу питания в колонну K-401. При накоплении номинального уровня жидкости в сепараторе С-301, перевести клапан LY3.551 на автоматическое управление, для поддержания уровня соответствующим открытием.Согласно инструкции по эксплуатации нагревателей П-501. П-502, произвести розжиг печи П-502, предварительно отрегулировав, соответствующим открытием клапанов Y5.455/1-4, расход по F5.455/1-4 теплоносителя по змеевикам печи. Температуру теплоносителя на выходе из печи регулировать по показаниям ТС 5.152, изменяя расход топливного газа к горелкам клапаном TY5.152, контролируя её повышение со скоростью не более 30 град/час При достижении температуры 100°С поддерживать эту температуру, не допуская её повышения до начала пуска в работу колонны К-402.После пуска детандера начинается появление жидкости в сепараторе С-302. Накопить уровень жидкости в сепараторе С-302 до номинального значения. По мере накопления жидкости в С-302 и поднятия давления в К-401 до 1,86 МПа, произвести пуск насосов Н301/1‚2 согласно инструкции по эксплуатации. Контроль уровня жидкости в сепараторе С-302 вести по показаниям L 3.502/1‚2 и LC 3.552.После запуска насоса, регулирование уровня в сепараторе С-302 производится соответствующим открытием клапана LY3.552 Ha трубопроводе возврата части жидкости в сепаратор.Вывод на режим колонну К-4O1.После пуска одного из насосов Н301/1(2) начинается подача орошенияв колонну K4301 M вывод её на режим. Появление жидкости в кубе колонны К-401 происходит одновременно с заполнением межтрубного пространства кипятильника Т-401. Появление жидкости в камере отвода кубового продукта свидетельствует о подъёме уровня в кипятильнике до переливной планки и затоплении теплообменной поверхности аппарата. Контроль уровня вести по L4.501 пульта управления.После стабилизации работы колонны К-401, приступить к выводу её на режим. Контроль режима работы колонны К-401 вести по датчику показаниядавления РС4.251, регулируя клапаном PY4.251, давление держать в пределах 1,86 МПа. температуру на контрольной тарелке повысить до +50...60°С‚ для этого изменить расход теплоносителя клапаном FY4.453 Через кипятильник Т-401. При достаточном уровне в камере кипятильника Т—401 приступить к выводу кубового продукта в колонну К-402, для этого открыть вентили B404, B405 и осторожно приоткрыть клапан LY4.551.Довести температуру теплоносителя на выходе из печи П—502 до рабочего значения 195

5 19. Основные требования к определению сроков замены и ремонта оборудования установки

Приложение А


Продолжение таблицы 1.5


3

ПБТ или ПТ на выходе из установки


Массовая доля компонентов, %:

Сумма углеводородов

С12,

ПБТ

ПТ


1 раз в сутки

1 раз в декаду

1 раз в декаду

Не нормируется

Сумма пропана и пропилена, не менее

Не норм.

75

Сумма бутанов и бутиленов, не более

60

Не норм.

Объемная доля жидкого остатка при 20С,%, не более

1,6

0,7

Давление насыщенных паров избыточное, МПА, при температуре:

плюс 45С , не более

минус 20С, не менее

Массовая доля сероводорода и меркаптановой серы, %, не более в т.ч. сероводорода








1,6



1,6

0,16

0,013


0,003

Содержание свободной воды и щелочи

Отсутствие

4

ШФЛУ на выходе из установки

Массовая доля компонентов, %:

Марка «А»

Марка «Б»

1 раз в сутки




Сумма углеводородов

С12, не более

пропан, не менее

Сумма углеводородов

С45, не менее

Сумма углеводородов С6+в, не более

3
15

45

15

5
-

40

30




Сероводорода и меркаптановой серы, не более

В т.ч. сероводорода, не более

0,025


0,003

0,05


0,003

1 раз в декаду




Содержание свободной воды и щелочи

Отсутствие








Продолжение таблицы 1.5

5

БГС на выходе из установки

Фракционный состав

Начало кипения, С, не ниже


30
185

1,5
5,0


5,0

850


0,05
выдерживает


отсутствие

бесцветный, прозрачный

1 раз в сутки

1 раз в сутки

Конец кипения, С, не выше

Объемная доля остатка в колбе, %, не более

Объемная доля остатка и потерь, %, не более

Содержание фактических смол, мг/100мл бензина, не более

Давление насыщенных паров, гПа, не более

Массовая доля общей серы, %, не более

Испытание на медной пластине

Содержание воды и механических примесей

Цвет



2. Принципиальная технологическая схема



Установка УПГ-3 состоит из следующих основных технологических блоков и систем:

- теплообменник Т-1 подогрева попутного компримированного нефтяной газа

- блок предварительной сепарации;

- блок осушки и очистки (подготовки газа);

- блок предварительного охлаждения и турбодетандерный блок;

- блок ректификации;

- блок печей;

- блок емкостей;

- система циркуляции теплоносителя (горячего дизельного топлива);

- система циркуляции регенерационного газа;

- система подачи метанола (для предотвращения гидратообразования) от общезаводского коллектора УКПГ-1;2;

- системы подачи антифриза (холодного гликоля) от общезаводского коллектора;

- система воздуха КИП от общезаводского коллектора;

- система теплых сдувок и низкотемпературных сбросов;

- факельная система;

- система пожаротушения;

- система топливного газа;

- система защиты печей азотом;

- система инертного газа (азота) от общезаводского коллектора.

Попутный компримированный нефтяной газ из магистрального газопровода высокого давления, с давлением от 3,4 МПа до 3,85 МПа и температурой от минус 2 °С до плюс 15 °С, после предварительного подогрева (при необходимости в зимнее время) до положительных температур в теплообменнике Т-1 за счет рекуперации тепла потока СОГ, поступающего с УКПГ-1,2, направляется в блок предварительной сепарации. В блоке производится сепарация газа от капельной жидкости и механических примесей, что необходимо для нормальной работы замерного пункта сырьевого газа и адсорберов блока осушки газа. Предназначенная для этих целей емкость Е101 рассчитана на условия сепарации только от углеводородного конденсата, образовавшегося в трубопроводе за счет перепада температуры газа при транспортировке. Газ поступает на установку после компрессорных станций, где предусмотрена осушка до точки росы минус 20 ˚С, поэтому выпадения водяного конденсата в приемном сепараторе не предполагается. Углеводородный конденсат (поток не расчетный) после проверки его качества направляется либо в колонну К402, либо в трубопровод отводимого из установки БГС через запорно-регулирующий клапан LY1.551, работающий дискретно (открытие при максимальном уровне жидкости и закрытие при минимальном). Также предусмотрена возможность подачи углеводородного конденсата через дроссельную шайбу Ф-1 по трубопроводу Ду 50 в сепаратор-аккумулятор жидкости М-133/1,2 УКПГ-1,2 или в трубопровод НГДУ «Сургутнефть».


Газ из емкости Е101 через замерный узел (F1.401) поступает в блок подготовки газа – осушки и очистки от механических примесей. Вырабатываемый на установке переработки отбензиненный газ (метан-этановая фракция), с давлением от 1,6 МПа до 1,9 МПа, в основном направляется через замерный узел (F1.402) в магистральный газопровод, а часть газа, используемая для местных нужд в качестве топливного газа, направляется через замерный узел (F1.403), дросселируется на клапане PY1.252 до давления 0,3 МПа, проходит сепаратор Е102 и поступает в блок огневых подогревателей. Из сепаратора Е102 производится также подача газа, для предупреждения образования в факельной системе взрывоопасной смеси, в факельный коллектор через клапан PY1.253 при падении давления РС1.253 ниже 0,01МПа (расход до 10 м3/ч).

При остановках установки переработки (плановой или аварийной) дросселирование газа, поступающего по магистрали высокого давления на УПГ 3, в трубопровод отбензиненного газа производится по байпасной линии помимо установки клапаном PY1.251.

Отсепарированный газ поступает в блок подготовки, где подается на осушку в адсорберы А201/1…4. Для обеспечения непрерывного режима работы печи подогрева регенерационного газа и уменьшения габаритов адсорберов принята схема из четырех адсорберов. Из четырех попеременно работающих адсорберов два находятся в режиме сорбции (работают в параллель со сдвигом по времени на половину рабочего цикла), один находится в режиме регенерации и один в стадии охлаждения.

Осушенный газ проходит через фильтры Ф201/1…4 для очистки от механических примесей, в том числе от мелкодисперсной сорбентной пыли. Для возможности очистки фильтров на действующей установке фильтры сгруппированы в две группы (по два аппарата в каждой), одна из которых находится в работе, а другая - на очистке либо в резерве.

Медленный подъем (со скоростью не выше 0,1 МПа в минуту) и плавный сброс давления в переключаемом с одного режима на другой адсорбере осуществляется через специальные вентили заполнения (сброса) под контролем перепада давления в адсорбере и в линии, с которой технологически связан адсорбер.

Переключение адсорберов производится автоматически по заданному алгоритму. Алгоритм переключения адсорберов приведен в приложении Б.

Осушенный и очищенный от механических примесей газ поступает в блок предварительного охлаждения. Здесь газ разделяется на два потока. Основной охлаждается в трубном пространстве теплообменника Т301 за счет рекуперации холода обратного потока отбензиненного газа, а часть газа в теплообменнике Т302 охлаждается за счет холода жидкости из сепаратора С301, направляемой в качестве питания в колонну К401. Отбор газа на теплообменник Т302 производится клапаном TY3.151 по заданию регулятора ТС3.151 температуры питания колонны К401. Скоростной напор, необходимый для требуемого распределения газа между указанными потоками, обеспечивается установленным на входе в теплообменник Т301 клапаном PY3.217, поддерживающим давление газа на входе в блок предварительного охлаждения (РС3.217).


Сепарация фаз охлажденного до температуры минус 70˚С потока производится в сепараторе С301, откуда газ направляется на адиабатическое расширение в детандерную часть турбодетандерного агрегата ТДА301, где охлаждается до температуры минус 106°C за счет снижения давления до 1,5 -1,7 МПа, а жидкость дросселируется на клапане LY3.551, поддерживающем в сепараторе заданный уровень LС3.551, и через теплообменник Т302 направляется в колонну К401 в качестве питания.

На одном валу с детандерной частью ТДА 301 установлена компрессорная часть ТДА 301, в которую подается на дожатие сухой отбензиненный газ после теплообменника Т301. Регулирование давления газа на выходе с компрессорной части ТДА 301 осуществляется клапаном В12, установленным по выходу сухого отбензиненного газа с установки. Для защиты турбодетандера от повышения давления на отводящем трубопроводе из детандерной части установлен блок предохранительных клапанов ППК 302/1,2. Турбодетандер ТДА 301 оснащен системой смазки, обеспечивающей подачу и отвод масла к узлам трения, а также охлаждение, фильтрацию, нагрев (при необходимости) масла. Для пуска, управления и обеспечения работы в различных режимах, а также для аварийного отключения при повышении параметров работы (Р, Т, F) выше допустимых предусмотрена локальная система управления, сигнализации и защиты (САУ). Данные о параметрах, режимах работы, поступают на щит управления, установленный в здании операторной УПГ-3.

При пуске установки и временной остановке турбодетандерного агрегата газ из сепаратора С301 направляется по байпасу помимо детандера через запорно-регулирующий клапан Y3.01, на котором дросселируется до давления 1,5 - 1,7 МПа. В этом случае холод вырабатывается не адиабатическим расширением газа в детандере с отдачей внешней работы, а дроссель - эффектом при прохождении газа через клапан. Этот процесс значительно менее эффективный, что приводит к изменению температурного режима установки и снижению выхода товарных продуктов. Выход отбензиненного газа при этом также производится по байпасной линии помимо компрессора ТДА, через В321 (арматура на входе и выходе детандера В34, В35 и на входе и выходе компрессора В316 и В320 автоматически закрывается).

Из трубопровода отсепарированного газа отбирается газ уплотнения для турбодетандерного агрегата, необходимый для предупреждения попадания смазочного масла в контур ПНГ. Газ уплотнения подается в уплотнения вала, опоры подшипников. Нагрев газа уплотнения производится в теплообменнике Т303 теплоносителем, регулирование температуры нагрева производится клапаном Y3.10. Предусмотрен контроль температуры и давления уплотняющего газа перед подачей в ТДА 301 поз. Т3.107 и Р3.207 соответственно.