Файл: Хейфец А.Е. Опыт работы установок масляного блока на сернистом сырье.pdf

четкую границу с водой, поэтому возможно накопление этого растворителя в верхней части емкости Е-7а, из которой МЭК пере­ текает в Е-7 и после дополнительного отстоя от воды откачивается в Е-ба. Ацетон же неограниченно растворяется в воде. Поэтому более правильно направлять отгон этой колонны не в Е-7а, а в Е-7, ликвидировав переток из первой во вторую. Благодаря сравни­ тельно большой разнице в температурах кипения воды и ацетона, можно добиться получения достаточно сухого растворителя.

При пуске первых установок выявилась необходимость по­ давать смесь воды и растворителя не на верх колонны К-8, что приводило к частым забросам ее в холодильник Т-20 и да­ лее в соответствующую емкость, а на третью тарелку (сверху). Это мероприятие почти полностью ликвидировало забросы в ем­ кость. Работниками пуско-наладочной бригады предложена и осуществлена почти на всех заводах автоматическая регулировка температуры верха колонны за счет клапана, установленного на подаче пара в К-8. Это позволило достаточно четко отделять аце­ тон от воды и значительно снизить его потери. Наибольшие потери растворителя бывают обычно в момент пуска кетоновой колонны.

Для уменьшения количества воды, откачиваемой в емкость Е-7а и в К-8, на установке осуществлен отдельный вывод охла­ ждающей воды от грундбукс центробежных насосов (конструк­ ция разъемных грундбукс приведена в IV разделе). Частичная автоматизация работы кетоновой колонны К-8 и установка разъем­ ных грундбукс на центробежных насосах позволила на некоторых заводах почти вдвое сократить потери растворителя и тем самым значительно снизить себестоимость масел.

Х о л о д и л ь н о е о т д е л е н и е . Недостатки работы холо­ дильного отделения вызваны неудачным конструктивным офор­ млением ряда узлов, ненадежной работой замерных и сигнализа­ ционных устройств и, как следствие, невозможностью осущест­ вить полное автоматическое регулирование количества холода при изменении тепловой нагрузки в испарительной системе.

Установленные по проекту уровнемеры типа РУКЦХ-365-40, замеряющие уровни жидкого аммиака в аккумуляторах кристал­ лизаторов и в холодильниках, не работали при низких температу­ рах, так как выходили из строя скручивающиеся трубки. Поэтому довольно часто происходило переполнение этих аппаратов жидким аммиаком и забросы его на компрессоры. Правда, на их приеме поставлены отделители жидкости (ОЖ), однако для дренирования скапливающегося в них аммиака была предусмотрена линия ма­ лого сечения, которая зачастую не обеспечивала быстрой эвакуа­ ции его в дренажный ресивер. Избавиться же от жидкого аммиака в приемном коллекторе всегда чрезвычайно трудно, так как дре­ нирование последнего не предусмотрено.

Работники КИП Омского и других заводов изменили конструк­ цию уровнемеров типа РУКЦХ-365, установив катушки длиной

8 6

800 мм между поплавковой камерой и измеряющим механизмом. Это позволило более надежно измерять уровни аммиака (и других холодильных сред) в холодильниках и кристаллизаторах, предот­ вращать их переполнение, уменьшив тем самым вероятность за­ бросов на прием аммиачных компрессоров. В настоящее время на установках Черниковского НПЗ вместо РУКЦХ-365 применяют РУПФ-365. Кроме того, было увеличено сечение трубопровода из ОЖ в дренажный ресивер с 50 до 80 мм и смонтированы линии, обеспечивающие эвакуацию жидкого аммиака из приемов ком­ прессоров первой и второй ступени сжатия. Перенесена также линия отсоса из дренажного ресивера с приема компрессоров на вход в отделитель жидкости и увеличен ее диаметр с 20 до 50 мм. Последнее позволило быстро и надежно дренировать жидкий аммиак из вакуумной части аммиачного отделения. Заглубление дренажного ресивера РЛ-3,5 еще больше ускорило бы эвакуацию жидкости'из приемного коллектора, повысив безопасность работы аммиачных машин.

Установленный в помещении компрессорной дренажный реси­ вер объемом 0,7 м 3 (РЛ-0,7) обычно нигде не используется и его без всякого ущерба можно демонтировать. Для быстрого же вы­ давливания жидкого аммиака из дренажного в рабочие ресиверы следует увеличить диаметр уравнительной линии высокого да­ вления до 40 мм.

На установках депарафинизации холодильные компрессоры работают в очень тяжелых условиях. Предусмотренная проектом для конденсации аммиака оборотная вода часто бывает плохого качества — сильно загрязнена илом и имеет сравнительно высо­ кую температуру. Это приводит к повышению давления на второй ступени компрессоров до 16—17 ати (вместо проектных 12) и перегреву цилиндров до 150—160° С. На некоторых заводах вместо оборотной воды на аммиачные конденсаторы стали подавать све­ жую воду с более низкой температурой, что позволило несколько снизить давление конденсации (на 2—3 ати) и уменьшить пере­ грев цилиндров высокого давления. Представляется целесообраз­ ным осуществить впрыск жидкого аммиака в маслоотделители, как это сделано на подобных холодильных установках заводов по производству синтетического спирта. Кроме улучшения режима работы самих компрессоров, впрыск жидкого аммиака в масло­ отделители способствует лучшему отделению масла, уносимого парами. Правда, попадание жидкого аммиака в маслоотделители в этом случае возможно только при наличии разницы в высоте между ними и конденсаторами, т. е: необходимо или заглубить маслоотделители, или поднять фундамент конденсаторов КТВ. Избежать такой переделки можно, если применить инжекционное устройство, смонтировав его на выкидной линии компрессора перед входом в маслоотделитель (рис. 20). Осуществление этих мероприятий позволило бы снизить давление конденсации до

87

10 ати и значительно улучшить условия работы аммиачных ком­ прессоров. Кроме того, на всех установках необходимо произ­ водить дополнительное крепление выкидных трубопроводов этих машин, которые подвергаются сильной вибрации (уменьшению ее в значительной степени способствует установка гасителей пуль­ сации). Последние смонтированы на установке Омского НПЗ и их работа заслуживает положительной оценки.

Работающие на холодильных установках аммиачные компрес­

ранить опасность попадания жидкого аммиака в цилиндры машин, однако усложняет вопрос крепления трубопроводов. Маслоотде­ лители целесообразно располагать около компрессорной, на открытом воздухе, как это сделано на существующих установках.

ГЛУБОКАЯ ДЕПАРАФИНИЗАЦИЯ МАСЕЛ

В 1957—1958 гг. по проекту института Гипронефтезавод на Ново-Уфимском, Орском и Ново-Куйбышевском НПЗ были по­ строены и пущены в эксплуатацию установки низкотемпературной депарафинизации, позволившие получать масла с температурами застывания до —60° С. Сырьем для этих установок обычно служит фракция, выкипающая в пределах 300—400° С и подвергнутая очистке на установках «глубокой» фенольной очистки.

8 8

Также, как и в процессе обычной депарафинизации, одним из компонентов растворителя является кетон, но в качестве аромати­ ческого компонента применяется только толуол, так как бензол имеет высокую температуру застывания.

Принципиальная технологическая схема установки мало от­ личается от схемы обычной установки депарафинизации масел. По существу, различие имеется только в холодильном отделении. В связи с глубоким охлаждением растворителя и его смеси с сырьем возникла необходимость в двухступенчатом охлаждении. Это объясняется тем, что при помощи аммиака можно охладить продукт лишь до температуры —30 32° С. Более низкая темпе­ ратура достигается при помощи других хладоагентов. Наиболее удобным из них является этан. Наличие дополнительного этанового охлаждения вызвало и соответствующие изменения в аппара­ турном оформлении кристаллизации, а также в охлаждении рас­ творителя и инертного газа. Поскольку проектная производитель­ ность установки значительно ниже, чем установок обычной депара­ финизации масел, общее количество кристаллизаторов для охла­ ждения смеси сырья с растворителем уменьшено с 10 до 8. Умень­ шено и количество фильтров с 5 до 4.

Проект установок низкотемпературной депарафинизации раз­ работан с учетом опыта работы обычных установок депарафини­ зации масел, поэтому является более совершенным, хотя и не ли­ шенным некоторых недочетов.

Схема холодильного отделения. Потребность в этановом охла­ ждении привела к значительному расширению и усложнению всего холодильного отделения установки. Кроме сооружения до­ полнительного этанового каскада, пришлось увеличить мощностьаммиачного отделения, так как конденсацию этана целесообразно производить при сравнительно низких температурах, позволяю­ щих использовать компрессоры с небольшой степенью сжатия. Для компримирования аммиака, так же как и на обычных установ­ ках депарафинизации, применяются компрессоры АГК-73 или АДК-73/40, но количество их увеличено до шести. Три машины ис­ пользуются для охлаждения продуктов в кристаллизаторах и холо­ дильниках, а другие три — для конденсации этана. Проектом пре­ дусмотрена раздельная работа обеих ветвей аммиачной части отде­ ления. Для сжатия этана используются газомоторные компрессоры 8ГК, топливом для которых служит или сухой газ, или бутан.

На рис. 21 приведена схема холодильного отделения. Аммиач­ ная ветвь, используемая при охлаждении продуктов в кристалли­ заторах и холодильниках, практически ничем не отличается от схемы обычной установки депарафинизации. В связи с тем, что производительность установки сравнительно мала, для охлажде­ ния смеси сырья с растворителем используются только три кри­ сталлизатора вместо четырех. Проектом предусмотрены два рабо­ чих и один резервный компрессор.

89