Файл: Хейфец А.Е. Опыт работы установок масляного блока на сернистом сырье.pdf

глины составляет 3—5%, при очистке остаточного — 5—18% от загрузки.

Чем тоньше помол отбеливающей глины, тем больше ее актив­ ная поверхность, что улучшает контакт масла с глиной и положи­ тельно влияет на процесс очистки. Однако при слишком большом измельчении качество масла ухудшается, т. к. вместе с маслом через ткань фильтров может проникать глина.

Повышение температуры контактной обработки масла способ­ ствует снижению его вязкости, при этом увеличивается проник­ новение масла во внутренние поры адсорбента, что позволяет более полно использовать его активную поверхность. Однако по­ вышение температуры выше оптимального значения может при­ вести к частичному разложению некоторых составных частей сма­ зочных масел, вследствие катализирующего влияния глины, спо­ собствующего разложению масла при повышенных температурах. При этом происходит обогащение масла продуктами разложения, что значительно ухудшает его эксплуатационные свойства. На действующих установках в зависимости от вида сырья смесь масла и глины нагревается до температуры 180—250° С.

Большое значение имеет влажность применяемой глины. Прак­ тически содержание влаги в глине составляет 7—10%, при этом активность глины наибольшая.

Очищенные компоненты смазочных масел (авиационных, инду­ стриальных и т. д.) направляются на установку компаундирова­ ния, где путем смешения их в различных соотношениях получают товарные смазочные масла.

Установка контактной очистки состоит из двух одинаковых потоков. Принципиальная схема одного из них приведена на рис. 23. Депарафинированное масло, подлежащее очистке, насосом Н-1 через пароподогреватель Т-1, где нагревается свежим паром до 60° С, подается в холодный смеситель А-1, куда непрерывно поступает высушенная отбеливающая глина. Смеситель оборудо­ ван турбомешалкой для перемешивания масла с глиной. Из А-1 смесь масла с глиной насосом Н-2 подается в испаритель К-1 через трубчатую печь П-1, где нагревается до 180—250° С. В К-1 испаряются легкие масляные фракции и остатки избирательных растворителей. В целях улучшения условий испарения и предот­ вращения осаждения глины на тарелках, в низ К-1 вводится

сывается в канализацию.

Из Е-1 нефтепродукт забирается насосом Н-4 и направляется

вкачестве орошения в К-1, а избыток откачивается в парк. Горячее масло с глиной с низа К-1 насосом Н-3 через холодиль­

ник Т-4 направляется в горячий смеситель А-2, служащий проме-

. 3 6

жуточной емкостью перед дисковыми фильтрами. Смеситель А-2 оборудован мешалкой для поддержания глины во взвешенном состоянии. Из А-2 смесь насосом Н-5 подается на дисковые фильтры Ф-1, 2, 3, откуда фильтрат через холодильник Т-5 по­ ступает в промежуточную емкость Е-2. Из Е-2 фильтрат насосом Н-6 подается на рамочные фильтры Ф-4, 5, 6.

Рис. 23. Принципиальная технологическая схема установки контактной очистки смазочных масел.

А - 1 — холодный смеситель; П - 1 — трубчатая печь; К -1 — испаритель; А - 2 — горячий смеситель; Ф-1, 2 , з — дисковые фильтры; Ф-4, 5 , в — рамочные фильтры; Т-1 — паро­

По аналогичной схеме работает и вторая секция установки. Недостатки работы установок и мероприятия по их устранению.

Установки контактной очистки смазочных масел построены по типовым проектам Ростовского филиала (Ростов-на-Дону) Гипронефтезавода, выпущенным в 1951 и 1955 гг. Проект 1955 г. был вы­ полнен с учетом опыта пуска и эксплуатации ранее построенных установок. Этим же предприятием разработан проект укрупнен­ ной трехпоточной установки.

На действующих установках проделана большая работа по усовершенствованию работы отдельных технологических узлов и улучшению показателей работы. К настоящему времени мощ­ ность установок контактной очистки более чем на 60 % превышает проектную; во многом также облегчены условия эксплуатации.

Транспортировка отработанной глины из-под дисковых и ра­ мочных фильтров является довольно трудоемкой операцией, при­ чем на укрупненной установке она еще более затруднена тем, что дисковые и рамочные фильтры расположены на разных этажах и отработанную глину после рамочных фильтров необходимо вруч­ ную поднимать в расположенное выше помещение дисковых филь­ тров для последующей транспортировки с установки.

По проектам двухпоточной установки на каждом технологиче­ ском потоке предусматривается по три дисковых и рамочных фильтра, при этом по два дисковых и рамочных фильтра находятся в работе и по одному — на чистке. В проекте укрупненной уста­ новки количество дисковых и рамочных фильтров оставлено преж­ ним (по 6 шт.) и добавлен третий технологический поток, т. е. на каждом потоке оказалось всего по два дисковых и рамочных фильтра. При отключении одного из фильтров на чистку произ­ водительность каждого потока резко снижается, что приводит к колебаниям технологического режима, особенно при работе на остаточном сырье. Предусмотренное проектом повышение на 33% производительности этой установки по сравнению с двухпоточной не подтвердилось. На Волгоградском НПЗ для обеспечения нормальной работы каждого технологического потока укрупнен­ ной установки на проектной производительности по предложению работников пуско-наладочной бригады к каждому из двух техноло­ гических потоков подключены дополнительно по одному диско­ вому и рамочному фильтру третьего потока, т. е. схема установки

Этот недостаток был устранен по предложению работников пуско­ наладочной бригады и Волгоградского НПЗ.

Взаимозаменяемость технологических потоков, предусматри­ вающая использование фильтров, насосов и аппаратов одного по­ тока для фильтрации масла другого, осуществлена также и на других заводах, при этом значительно улучшилась маневренность установок и достигнута стабилизация технологического ре­ жима.

Для подачи суспензии масла и глины на дисковые и рамочные фильтры проектами двухпоточной установки предусмотрены соот­ ветственно шесть шестеренчатых насосов типа Р3-30и и шесть поршневых насосов типа НПН-6. Можно сократить число насосов путем замены их на центробежные большей мощности. Для этого

88

следует вместо 12 проектных насосов установить 6 центробежных типа 4Н-5 X 2, каждый из которых по своей технической харак­ теристике обеспечит нормальную работу установки. При этом для загрузки дисковых фильтров должно быть три насоса, из кото­ рых два рабочих (по одному на каждый технологический поток) и один резервный, и три насоса для загрузки рамочных фильтров (два насоса рабочих и один резервный).

Подача суспензии на дисковые фильтры регулируется вруч­ ную по уровню в горячем смесителе. Это создает трудности в обеспечении постоянства загрузки фильтров.

На установках Омского, Черниковского и Ферганского НПЗ стабилизация загрузки дисковых фильтров достигнута путем уста­ новки на линиях питания фильтров бесшкальных регуляторов типа РД-16, регулирующих загрузку по давлению «после себя». Эта схема регулирования оказалась надежной и оправдала себя в период эксплуатации.

Подача масла на рамочные фильтры по проекту производится в зависимости от уровня в емкостях, куда оно поступает после дисковых фильтров. Эта схема не обеспечивает равномерности питания рамочных фильтров и отрицательно сказывается на их работе. При повышении уровня в емкостях увеличивается загрузка фильров, что приводит иногда к резкому повышению в них дав­ ления и прорыву фильтровальной ткани и бумаги. Контроль за необходимостью своевременного отключения фильтра на очистку не предусмотрен. На всех действующих установках загрузка ра­ мочных фильтров теперь осуществляется по давлению при помощи бесшкальных регуляторов типа РД-16, устанавливаемых на линии питания фильтров' и регулирующих давление «после себя» (при повышении давления выше рабочего клапан закрывается). Кроме того, на линиях питания каждого фильтра установлены дополни­ тельные расходомеры. Контроль за температурой фильтрации на рамочных фильтрах производится при помощи дополнительных термопар, помещенных на входе в них, что проектом не было пре­ дусмотрено. Неудачное конструктивное оформление фильтроваль­ ного отделения создает серьезные трудности в эксплуатации и является основной причиной технического несовершенства про­ цесса контактной очистки — наиболее отсталого в технологи­ ческой схеме производства масел.

В состав установок контактной очистки входит блок регенера­ ции масла из отработанной глины, которая по проекту сбрасы­ вается с дисковых фильтров в бункеры, расположенные под каж­ дым фильтром. Из бункеров отработанная глина при помощи та­ чек и шнековых смесителей направляется в гидравлические ме­ шалки, куда также подаются горячая вода и растворитель (лиг­ роин или бензин с началом кипения 115—120° С). Для лучшего перемешивания глины с горячей водой и растворителем в мешалки подается сжатый воздух от специальных воздуходувок.