Файл: Евсеев Р.Е. Электродуговая сварка в электромонтажном производстве.pdf
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 05.04.2024
Просмотров: 79
Скачиваний: 0
пространственного положения швов, |
нали |
чия источников тока (переменный или |
посто |
янный ток).
В табл. 7 приведены данные наиболее рас пространенных электродов для сварки конст рукционных сталей, из которых изготовляют различные электроконструкции.
Т а б л и ц а 7
Металлические электроды для сварки конструкционных сталей
Род |
и полярность |
Положе |
Марка электродов |
тока |
ние сварки |
Предел прочно сти металла шва в кГ/м м г |
Ударная вязкость сварного соеди нения в кГ-м /см 2 |
ОММ-5 . . . .
Ц М -7.................
УОНИ-13/55 .
УОНИ-13/55А .
Переменный и |
Все по 46—57 8—11 |
||
постоянный |
ложения |
41—53 10—12 |
|
То же |
|
То же |
|
Постоянный, |
» |
50—55 25—30 |
|
обратная |
поляр |
|
|
ность |
|
» |
50—60 12— 16 |
Переменный и |
|||
постоянный, Обг |
|
|
|
ратная |
поляр |
|
|
ность |
|
|
|
Электроды изготовляют диаметром 1,6— 12 мм и длиной 225—450 мм в зависимости от диаметра. Для сварки в среде углекислого газа различных конструкций из тонколисто вой стали (1—5 мм) в условиях электромон тажного производства используют электрод ную проволоку диаметром 1, 1,2 1,6 мм (ГОСТ 2246—60), поставляемую в мотках.
Полуавтоматическую сварку меди под сло ем флюса выполняют голой медной проволо-
39
той диаметром 1—2 мм (ГОСТ 2112—62), ко торая по химическому составу соответствует меди марки Ml (ГОСТ 859—41).
Для сварки угольным электродом и газо вой сварки меди используют проволоку из ме ди марок МО или Ml (ГОСТ 859—66) диамет ром 4, 6, 8 и 10 мм. При отсутствии проволоки можно применять присадочные прутки квад ратного сечения, нарезаемые из шин или ли стовой меди марок МО и Ml.
При полуавтоматической сварке алюминия применяют электродную проволоку марок СвА1 или СвАКЗ диаметром 1,8—2 мм (ГОСТ 7871—63), а для сварки изделий из алюминие вого сплава АД31Т — проволоку марки СвАМГ-6 и СвАК5 (ГОСТ 7871—63). За 2 дня до сварки проволоку обязательно обезжирива
ют и удаляют |
пленки |
окиси. |
Для |
этого из |
||||||
Технология подготовки |
|
|
|
Т а б л и ц а |
8 |
|||||
электродной проволоки |
|
|||||||||
Операция |
Состав раствора |
Температура |
Продол- |
|||||||
житель- |
||||||||||
|
в |
°С |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
ность |
||
Травление |
Вода |
1 |
л |
25 г |
|
|
70 |
120 |
сек |
|
|
Едкий |
натр |
|
|
|
|
|
|||
|
Тринатрийфосфат |
|
|
|
|
|
||||
|
25 з |
стекло |
|
|
|
|
|
|||
|
Жидкое |
|
|
|
|
|
||||
|
10 |
з |
|
|
Г |
|
70 |
30 |
» |
|
Промывка |
Проточная вода |
|
||||||||
| |
Холодная |
30 |
» |
|||||||
|
|
|
|
|
||||||
Осветление 10—15%-ный |
ра- |
|
|
20 |
40—60 d |
|||||
|
створ |
азотной |
|
|
|
|
|
|||
|
кислоты |
|
f |
Холодная |
30 |
» |
||||
Промывка |
Проточная вода |
|||||||||
| |
|
70 |
30 |
» |
||||||
|
|
|
|
|
|
|||||
Сушка |
В сушильном |
шка- |
|
100— 110 |
40 мин |
|||||
|
фу |
|
|
|
|
|
|
|
|
40
больших бухт заводской поставки приготовля ют на специальных перемоточных вьюшках не большие мотки весом 1—2 кг, которые промы вают в течение полминуты в горячей воде при 90°С для грубого удаления жира, затем окон чательно обезжиривают и удаляют окись по технологии, указанной в табл. 8.
Для ручной сварки угольным электродом используют присадочную проволоку из алю миния марок АО и А1 (ГОСТ 7871—63) диа метром 4, 5, 6, 8. 10 и 12 мм. Прутки большего диаметра изготовляют путем отливки в ко киль. Можно также использовать прутки квад ратного сечения, нарезаемые из шин или ли стового алюминия марок АО и А1.
Для сварки алюминия металлическими плавящимися электродами промышленность выпускает электроды марки АЗА-1 диаметром 4, 5, 6 и 8 мм со специальными флюсующими обмазками, содержащими хлористый литий.
При изготовлении электродов -собственны ми силами используют флюс ВАМИ. Электрод ные стержни изготовляют из алюминиевой проволоки марок АО или А1 (ГОСТ 7871—63). До нанесения обмазки стержни подвергают травлению по технологии, указанной для элек тродной проволоки. При отсутствии тринатрийфосфата травление может быть выполнено в 10—15%-1ном растворе едкого натрия также с промывкой и осветлением. Толщина обмазки 0,7—1 мм для проволоки соответственно 4— 8 мм достигается двукратным окунанием элек трода; после ианесения первого -слоя электро ды сушат при 25—30°С в течение 24 ч\ после вторичного покрытия их сушат 2—3 ч при 80°С, а затем прокаливают при 200°С в тече ние 2 ч.
41
.Обмазку приготовляют путем разведения флюса ВАМИ в воде до получения густой пас ты (100 г состава № 1 на 40—50 г воды).
Электроды хранят в парафинированной бу маге или целофане. Электроды, предназначен ные для длительного хранения, консервируют окунанием в раствор, приготовленный путем растворения 50 г кинопленки в 1 л ацетона.
В качестве неплавящихся электродов при аргоно-дуговой сварке применяют вольфрамо вую проволоку диаметром 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8 и 10 мм, изготовляемую по ВТУВЛ-24-5-62. Рас ход вольфрама составляет 0,05—0,08 г на 1 л шва.
Для сварки угольным электродом применя ют электроды из графитированного угля (ТУ Н-12-4). Их можно также изготовить из отхо дов графитированных электродов для электро плавильных печей [например, из электродного угля марки А или Б (Московского электродно-
го завода)] сопротивлением 10—20 ------ |
. |
м
Концам электродов, на которых возбужда ется дуга, придают конусообразную форму; противоположные концы для закрепления в держателе запиливают, чтобы придать им пря моугольное сечение. Размеры электродов при ведены в таблицах режимов сварки при описа нии технологии.
Аргон для сварки алюминия и его сплавов поставляют в баллонах емкостью 40 л. Давле ние газа в баллоне 150 ати. При этом давле нии в баллон вмещается 6000 л (6 мя) аргона. Нижняя часть баллонов окрашена в черный, а верхняя — в белый цвет с надписью «Аргон». В электромонтажном производстве использу ют аргон I сорта марок А, Б и В (ГОСТ
42
10157—62), содержащих чистого аргона не ме- 'нее 99,9 %.
Углекислый газ поставляют в баллонах черного цвета при давлении 150 ати.
При сварке угольным электродом меди и алюминия и при полуавтоматической сварке меди используют флюсы, которые переводят тугоплавкую окись, покрывающую поверх ность .металла, в легкоплавкие шлаки и защи щают от окисления сварочную ванну в процес се сварки.
Для сварки алюминиевых шин применяют флюс ВАМИ1 следующего состава (в % по весу):
хлористый |
калий ................ |
50 |
» |
натрий................ |
30 |
криолит марки К-1 . . . . |
20 |
Флюсующим составом, растворяющим пленку окиси, является криолит; хлористый калий и хлористый натрий понижают темпе ратуру плавления флюса и ионизируют дуго вой промежуток, что стабилизирует дугу.
Флюс хранят в стеклянных или полиэтиле новых, герметически закупоренных банках. Перед употреблением его разводят водой до состояния густой сметаны (50 г флюса на 100 г воды). Рекомендуемые составы флюсов для сварки меди и краткие указания по их приго товлению приведены в табл. 9.
Приведенные составы флюсов для алюми ния и меди представляют механическую смесь компонентов, высушенных, размолотых и про сеянных через сито с числом отверстий не ме нее 1200 на 1 см2.
Всесоюзный алюминиево-магниевый институт.
43
Таблица 9
Флюсы Для сварки меди
Состав в |
% по |
Указания |
по |
приготовлению |
|||
весу |
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
Бура |
техни |
Бура переплавляется |
в графитовом |
||||
ческая ■— 68 |
или керамическом |
тигле (загружать |
|||||
Кислый |
фос |
не более Va тигля): |
150—200° С в |
||||
1) подсушка |
при |
||||||
форно-кислый |
течение 10—15 мин\ |
||||||
натрий— 15 |
2) подъем температуры до плав |
||||||
Кремниевая |
ления и выдержка в расплав |
||||||
кислота — 15 |
ленном состоянии 5—10 лшя; |
||||||
Древесный |
3) охлаждение путем выливания |
||||||
уголь |
(поро |
на |
керамическую |
пластину |
|||
шок) — 2 |
|
или лист нержавеющей стали |
|||||
|
|
(после |
выливания |
накрыть |
|||
|
|
листом жести |
во |
избежание |
|||
|
|
отскакивания |
кусков при |
||||
Бура |
техни |
растрескивании) |
|
||||
Смесь буры и магния переплавля |
|||||||
ческая — 95 |
ются как для состава № 1 |
(засыпать |
|||||
Магний |
(по |
магний в расплавленную буру запре |
|||||
рошок |
или |
щено — возможно |
|
бурное воспламене |
|||
стружка) — 5 |
ние) |
|
|
|
|
|
Для полуавтоматической (шланговой) сварки меди применяют плавленые керамиче ские флюсы, например флюс ОСЦ-45 (ГОСТ 9087—59), выпускаемые промышленностью. Он представляет собой силикат марганца с до бавкой фтористого кальция и имеет вид мел ких стекловидных гранул (0,15—2,5 мм).
III. СВАРКА ШИН ИЗ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ
1.Сварные контактные соединения шин
Внастоящее время для большинства элек тротехнических установок сильного тока при-
44
меняют алюминиевые токопроводящие шины. Медные шины устанавливают главным обра зом в тех местах, где возможна коррозия алю миния, а также в движущихся установках, на механизмах, подвергающихся вибрациям.
Начинают внедрять также шины из алю миниевого сплава АД-31, имеющие преиму щества по сравнению с алюминиевыми.
Наиболее распространены шины прямо угольного или коробчатого профиля1. Послед ние изготовляют сваркой из двух корытных или швеллерных профилей. В некоторых уста новках применяют трубчатые профили, про фили «двойное Т» (рис. 11) и ло
Рис. 11. Алюминиевые электротехнические шины и профили
а — плоская шина; б, |
в — коробчатые шины, составлен |
||
ные из швеллерных |
и |
корытных |
профилей; г — профиль |
«двойное Т »; |
д—профиль |
«труба круглая» |
Контактные соединения шин являются важнейшими узлами ошиновок и токопроводов. Они должны отвечать следующим основным требованиям:
электрическое сопротивление контактного
•соединения не должно превышать сопротивле ния участка целой шины такой же длины, как
1 Прессованные плоские шины и профили выпуска ют по ГОСТ 10552—63 и нагэртованные плоские шины — по ГОСТ 5414-63.
45
и контактное соединение и не должно заметно меняться с течением времени; контактные сое динения должны быть устойчивы иротив дина мических и термических действий токов корот кого замыкания.
От качества контактных соединений зави сит надежность электроустановок и их эконо мичность. Особенно это относится к установ кам с большим количеством контактов и при больших токах, протекающих по шинам.
Болтовые и сжимные соединения с точки зрения монтажной и в отношении качества контактов имеют ряд недостатков:
1) значительная трудоемкость выполнения соединений;
2)необходимость расходовать большое ко личество болтов или сжимных плит;
3)потери электроэнергии в контактах;
4)старение контактов (возрастание со вре менем величины переходного электрического сопротивления, приводящее к увеличению по терь электроэнергии), что вызывает необходи мость периодической ревизии соединений, под
тяжки болтов, а часто переборки и чистки их;
5) перерасход металла за счет участков шин, приходящихся на контактные соединения, выполняемые внахлестку.
Особенно нежелательны, в эксплуатации болтовые или сжимные контакты алюминие вых шин, а также алюминиевых шин с медны ми, значительно повышающие свое переходное сопротивление в эксплуатации с течением вре мени.
Причиной увеличения сопротивления кон тактов алюминиевых шин являются ползучесть алюминия и наличие на поверхности металла
46