Файл: Чиков Я.И. Комплексные лесозаготовительные предприятия с переработкой древесины.pdf
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 05.04.2024
Просмотров: 54
Скачиваний: 0
мок. После этого плиты выдаются на приемный стол, имеющий два взаимно перпендикулярных сталкивателя.
Когда необходимо шлифование, плиты сталкиваются на лен точный транспортер, подающий их далее по потоку.
Если шлифования не требуется, плиты направляют другим сталкивателем на подъемник, где производится сборка пакета.
Собранный пакет с помощью подъемника опускается на при водной рольганг, который направляет его на склад готовой про
дукции. |
|
|
на двух |
шлифовальных |
станках |
|
Шлифование производится |
||||||
ШЛЗЦИ и ШЛЗЦ-2. |
|
|
|
|
||
Основные показатели автоматической линии изготовления |
||||||
стружечных плит следующие. |
|
|
|
|||
Производительность линии в м3/год...................................................... |
• . . . . |
20 000 |
||||
То же |
в м3/сутки....................... |
|
•............................................. |
|
68 |
|
То же в м3/час ... - .......................................................................... |
|
|
|
3 |
||
Размер плиты, изготовляемой на импортном чехословацком прес |
|
|||||
се, в |
мм .................................................................................................. |
|
|
|
2120x1220 |
|
То же, при прессе П-702 в мм............................................................... |
|
|
2220x1300 |
|||
Толщина плит средняя расчетная в мм............................................... |
|
20 |
||||
Объемный вес плиты в пл. м3.................................................................. |
|
|
0,6 |
|||
Расх >д сырья в пл/м3 год.......................................................................... |
|
|
|
30 000 |
||
Расход сырья на 1 м3 плиты пл. м3.......................................................... |
|
|
1,5 |
|||
Расход смолы на сухое вещество в т/год........................................... |
|
1275 |
||||
То же, на 1 м3 плит в т.............................................................................. |
|
|
|
0,064 |
||
Расход пара на технологические нужды в т/год............................... |
6000 |
|||||
Расход пара: |
|
|
|
|
0,9 |
|
средний в т/час.......................................................................................... |
|
|
|
|||
максимальный в т|час....................................................... |
|
|
|
0,3 |
||
на 1 м3 плит вт...................................................................................... |
|
|
квт. ........................ |
|||
Установленная мощ тость электродвигателей в |
900 |
|||||
в том |
числе: |
|
|
|
|
400 |
в отделении производства плит в квт........................................... |
|
|||||
в отделении подготовки стружки |
(применительно к условиям |
410 |
||||
фанерного завода) в квт |
.................................................................. |
|
|
|||
в отделении сушки в квт................................................................... |
|
|
90 |
|||
Расход |
электроэнергии в год в млн|квт-ч........................................... |
|
3 |
|||
, |
» |
на 1 м3 плиты в |
квт-ч............................................ |
|
150 |
|
, |
.в час в квт-ч................ |
•....................................... |
|
450 |
||
Общее число рабочих •............................................................................... |
|
|
|
65 |
||
То же максимально |
в смену . . . •....................................................... |
|
|
25 |
||
Количество дней в |
году.............................................................................. |
|
|
|
295 |
|
Количество смен.......................................................................................... |
|
|
|
|
3 |
|
Продолжительность 1—2 смены в час.................................................. |
|
8 |
||||
Продолжительность 3 смены |
вчас............................................................. |
|
|
7 |
||
Продолжительность |
одного |
оборота |
пресса |
для плит толщиной |
|
|
20 мм в мин.................................................................................................. |
|
|
|
|
24 |
|
Число оборотов одного пресса в об/час............................................... |
|
2,5 |
||||
Количество установленных прессов в шт................................................ |
|
2 |
||||
Число пролетов в прессе в шт................................................................... |
|
|
15 |
|||
Общая площадь отделения производства плит в м2 ............................ |
2880 |
|||||
Из них производственная площадь в м2 ............................................... |
|
2448 |
||||
Общая кубатура отделения производства плит в м3 ........................ |
17 280 |
|||||
Кубатура, занятая непосредственно производством, в м3 . . . • . |
14688 |
|||||
34
Комбинированный цех для производства фанеры и древесно-стружечных плит
Расчетами, проведенными Гипролестрансом и Гипродревом, установлено, что в ряде случаев в лесозаготовительных пред приятиях с годовой программой вывозки около 200 тыс. м3 в со ставе вывозимой древесины может быть лиственное сырье в ко
личестве, достаточном для организации производства фанеры на месте. Предполагается при этом, что будет выпускаться фанера обычных сортов.
При производстве фанеры выход готовой продукции состав
ляет 44,5% от затрачиваемого сырья, отходы в виде обрезков шпона и «карандашей» составляют 40,5%.
Эти отходы являются отличным технологическим сырьем для производства древесно-стружечных плит, имеющего много общего
с производством фанеры в отношении технологии, |
оборудования |
и потребления клеящих материалов. Поэтому при |
организации |
производства фанеры в целях лучшего использования древесины следует помнить, что его целесообразно комбинировать с произ водством древесно-стружечных плит.
По имеющимся проектным материалам Гипродрева, Гипро-
древпрома, с учетом производственного опыта работы комбиниро ванного производства фанеры и древесно-стружечных плит в Ленинграде, Гипродревом разработаны приведенные ниже техни ко-экономические показатели такого комбинированного цеха для
леспромхоза с годовой программой вывозки 200 тыс. м3 |
с объе |
|||||
мом сырья, перерабатываемого на |
фанеру и плиты, |
35 |
тыс. м3 |
|||
в год. |
|
|
|
|
|
|
Годовой объем |
продукции |
|
|
|
|
|
в |
натуральном выражении: |
|
|
14 700 |
||
|
фанеры клееной в м3 .......................................................... |
|
|
|||
|
шпона сухого в м3...................................................................... |
|
|
|
1 300 |
|
|
древесно-стружечных плит в м3 .............................................. |
|
|
8 800 |
||
|
. |
, |
, вт.................................................. |
|
|
5 270 |
в денежном выражении: |
|
|
16678 |
|||
в |
всего в |
тыс. руб. ...... •....................................... |
|
|||
том числе: |
|
|
12 351,7 |
|||
|
фанера клееная в тыс. руб................................................... |
|
||||
|
шпон сух. й в тыс. руб.................................................................. |
|
|
|
694,3 |
|
|
древесно-стружечные плиты в тыс. руб................................... |
|
3 632* |
|||
Режим работы: |
рабочих дней в |
году |
............................... |
|
295 |
|
количество |
|
|||||
|
. |
смен ....................................... |
м3 |
•...................................... |
|
2 |
Потребное количество сырья в |
36000 |
|
|
|||
|
|
всего.............................................. |
|
|
|
|
в |
том числе: |
|
|
|
25000 |
|
|
бревна сосновые в м3 ............................................................... |
|
|
|
||
|
бревна |
березовые............................................................................. |
|
|
|
11000 |
* Оценка древесно-стружечных плит ввиду отсутствия прейскурантных цен произведена по себестоимости, определившейся в типовом проекте цеха древесно-стружечных плит, разработанном Гипродревом.
35
Потребность в |
основных материалах |
|
|
|
|
казеин |
в т...................................................................... |
|
|
63,6 |
|
смола МФС вт................................................................................ |
|
|
|
632,3 |
|
карбамидная смола в т.............. |
•............................................... |
|
|
454 |
|
парафин вт....................................................................................... |
|
|
|
17,6 |
|
Число рабочих............................................................................................. |
|
|
|
185 |
|
в том числе производственных.......................................................... |
|
|
|
157 |
|
Производительность труда: |
|
|
|
|
|
выработка на одного производственного рабочего в год: |
|
|
|||
в денежном выражении в тыс. руб.................................... |
|
106 |
|||
в натуральном выражении |
|
|
|
|
|
фанера и шпон в м3.............................................................. |
|
|
|
120 |
|
древесно-стружечные плиты в м3....................................... |
|
390 |
|||
Энергетика: |
|
|
|
|
|
установленная мощность электродвигателей в квт................ |
|
1056 |
|||
максимальная потребляемая мощность в квт............................... |
|
592 |
|||
годовой расход энергии силовых установок в тыс. квт-ч . . . |
1630 |
||||
годовой расход пара всего в т |
....................................................... |
|
|
24810 |
|
в том числе на технологические |
нужды в т.................................. |
|
8980 |
||
Промышленные капиталовложения: |
|
|
|
|
|
всего в тыс. руб............................................................................... |
|
|
|
9418 |
|
в том числе: |
|
|
|
|
|
строительно-монтажные работы в |
тыс. руб. ....... |
5414 |
|||
оборудование в тыс. руб. . ....................................................... |
3855 |
||||
прочие в тыс. руб........................................................................... |
|
|
|
149 |
|
Удельные капиталовложения: |
|
|
|
|
|
выпуск товарной продукции на 1 |
рубль капиталовложений в руб. |
1,77 |
|||
капиталовложения на 1 рубль товарной продукции в руб. . . |
0,56 |
||||
Общезаводская себестоимость продукции в руб /м3 ............................ |
|
762,2 |
|||
фанера клееная в руб /м3 ................................................................... |
|
|
|
506,5 |
|
шпон сухой в руб /м3 .......................................................................... |
|
|
|
357,4 |
|
древесно-стружечные плиты в руб /т....................... |
|
|
597,1 |
||
Говоря об использовании фанерного сырья в лесозаготовитель |
|||||
ных предприятиях, следует заметить, что наиболее |
целесообраз- |
||||
ным и реальным для осуществления в ближайшие годы является |
|||||
организация |
в лесопромышленных |
предприятиях |
производства |
||
шпона. |
|
|
|
|
|
Потребность в шпоне для быстрорастущей мебельной промыш |
|||||
ленности очень велика, и уже в настоящее время недостаточно |
|||||
обеспечивается существующими фанерными предприятиями. |
|||||
В настоящее время Гипродревпромом разрабатывается типовой |
|||||
проект цеха, который вскоре должен быть выпущен. |
|
||||
ПРОИЗВОДСТВО ДРЕВЕСНО-ВОЛОКНИСТЫХ плит |
|
||||
В условиях лесозаготовительных предприятий концентри |
|||||
руется большая масса лесосечных отходов, которые до настоящего |
|||||
времени не только не находят |
применения, но требуют больших |
||||
затрат средств и труда для их уничтожения.
36
Между тем лесосечные отходы можно использовать в качестве топлива; при этом благодаря химической переработке из них можно получить ряд химических продуктов. Кроме того, их вы годно использовать для производства древесно-волокнистых плит. Однако из-за потребности большого количества электроэнергии,
воды и пара, а также денежных затрат это производство до на стоящего времени не нашло широкого распространения не только в лесозаготовительных предприятиях, но и в промышленных дере вообрабатывающих центрах. Развитие производства древесно-во локнистых плит тормозилось из-за отсутствия отечественного и
ограниченного количества импортного оборудования.
Однако высокие физические и механические свойства древес но-волокнистых плит, по некоторым показателям превышающие свойства натуральной деловой древесины (механическая проч ность твердых плит, теплоизоляционные свойства пористых плит), вызывают необходимость усиленных поисков таких технических решений, которые сделают возможным широкое распространение этого производства в ближайшие годы.
Внастоящее время создано несколько цехов с отечественным
оборудованием по производству древесно-волокнистых плит. Цехи
выпускают пористые и твердые плиты вполне удовлетворитель
ного качества.
ВЛенинграде, например, на стройбазе треста № 104 создан цех по выпуску твердых паркетных плит, а также облицовочных
плит для санузлов из неокоренных отходов лесопильного цеха.
В настоящее время в научно-исследовательских и проектных
организациях разрабатывают упрощенные технологические схемы, позволяющие снизить стоимость строительства цехов.
Одна из таких упрощенных схем, в которой нет применяемой обычно огромной сушильной камеры длиной 45 м и операции по предварительной прессовке плит на отливной машине, разрабо тана Гипролестрансом. По этому проекту в 1959 г. будет построен опытный цех по производству древесно-волокнистых плит, на
который потребуется значительно меньше площади и при эксплу атации которого должно сократиться потребление энергии.
Схема производства древесно;-волокнистых плит приведена на рис. 6. Щепа из бункеров со склада отходов древесины пнев матически подается в приемный циклон 1, откуда ссыпается в
бункер для щепы 2. Емкость бункера позволяет иметь запас ще пы на 3,5 часа нормальной работы. Из бункера щепа непрерыв но с помощью вибратора поступает в дефибратор 3. При этом щепа проходит через камеру, где винтовой шнек создает пробку из щепы перед горизонтальным подогревателем. Эта пробка пре
дупреждает выброс массы из подогревателя, в котором паром со
здается давление 10—12 атм.
Из горизонтального подогревателя щепа поступает в верти кальный подогреватель, имеющий шнек, с помощью которого
37
Рис. 6. Схема производства древесно-волокнистых плит:
/—циклон для щепы; 2—бункер для |
щепы; 3—дефибратор; |
4—приемник-циклон; 5—насос 2Х1/з |
б—коническая мельнипа; 7 —смесителный |
|||||||
яшик; б—регулятор концентрации; 9—массный бассейн; |
10—баки раствора антисептика; |
11 — насос 4НФ; |
12—бак |
ра шодки_ глинозема; |
13—насос; |
|||||
/4—котел |
для варки клея; /5—бак |
для разбавления клея; |
16—насос КПЗ; /7—дозатор; |
18—машина |
ОМ-1; 19 -двойной рольганг; |
20—рольганг |
||||
концевой; |
21—рольганг загрузочный; 22—вакуум-камера; |
23—конденсатор; 24—пресс горячий; |
2.5—рольганг разгрузочный; 26—станок РСД; |
|||||||
27—станок |
РСП; 23-вентилятор ЦП |
№5; |
29—гидропульт |
2П-1;30—гидроразбавитель; 31—насос |
2Х’/з |
НФ> ^-вагонетка на 60 плит; 33—увлажни |
||||
тельная камера; 34—водоотделитель; 35—насос ЦНШ-80; |
36—бак оборотной воды; 37—насос |
ЦНШ-80; 38—вакуум-насос; 39—сборник воды; |
||||||||
|
40—вакуум-насос; |
41—компрессор; |
42—ресивер; 43—мокрый скруббер; |
44-вентилятор |
ЦП № S |
|
||||
