Файл: Пинджоян М.Л. Декоративная фанера.pdf

ции формальдегида от 40% требуемое количе­ ство формалина пересчитывают на эквива­ лентное количество формалина исходной кон­ центрации. В последнем случае необходимо учитывать избыточное количество воды, кото­ рое вводится с формалином, имеющим кон­ центрацию формальдегида ниже 40%, и умень­ шать соответственно количество загружаемой воды.

Все сыпучие компоненты вводят в реактор вручную, предварительно измельчив слежав­ шиеся комки до порошкообразного состоя­ ния. Применение перекристаллизованного ме­ ламина желательно, так как почти полное от­ сутствие в нем нерастворимых примесей по­

в реактор формалин в соответствии с ГОСТ на содержание свободного формальдегида. Дополнительно к определению содержания свободного формальдегида колориметриче­ ским способом при помощи универсального индикатора проверяют активную кислотность (pH) формалина, которая должна соответст­ вовать значениям pH не менее 3,5.

На рис. 1 показана схема расположения оборудования для конденсации смолы.

Получение качественной смолы зависит от правильного режима конденсации, поэтому ниже приводится порядок загрузки компонен­ тов в реактор и пофазный контроль процесса конденсации, на который следует обращать особое внимание. Когда все необходимые ком­

43

поненты отвешены, действуют в следующем порядке:

в реактор загружают формалин и воду, а затем при работающей мешалке вводят уро-

44

тропим, мочевину и меламин строго в указан­ ной последовательности;

при загрузке исходных материалов контро­ лируют pH состава смолы при помощи уни­ версального индикатора. После загрузки уро­ тропина проба, взятая из реактора, должна иметь pH = 7, а после загрузки меламина око­ ло 8;

в рубашку реактора пускают пар и подо­ гревают состав смолы до 35—45°. Учитывая экзотермичность реакции, пуск пара прекра­ щают; температура состава должна самопро­ извольно повыситься до 70° С. Период само­ произвольного повышения температуры дол­ жей составлять около 15 мин;

выдерживают состав при температуре 70°

втечение 10 лшн;

врубашку реактора пускают пар и дово­ дят температуру реакционной смеси до 85— 90°; этот период должен длится около 10 мин;

при 85—90° состав смолы выдерживают в течение 2—5 мин; в рубашку реактора пус­ кают воду и охлаждают состав смолы до 20—25°. Продолжительность охлаждения око­ ло 30 мин;

смолу из реактора сливают в приемники, пропуская, через сетку с числом отверстий

100—225 на 1 см2.

При конденсации смолы через каждые 3—5 мин в журнале фиксируют температуру реакционной смеси; pH готовой смолы долж­ но быть в пределе 6,5—7,5, относительная вяз­ кость 4—7 спз (вязкость по Энглеру 1,70— 1,72°), содержание сухих веществ 38±2%.

Одним из основных показателей, характе-

45

рйзуюіцих качество смолы, являетсй вязкость, поэтому с целью получения смолы вязкостью, соответствующей требованиям технических ус­ ловий, режим конденсации может быть изме­ нен в зависимости от характеристики прогре­ ва реактора и реакционной способности фор­ малина.

Таким образом, мочевино-меламино-фор­ мальдегидная смола марки ЦНИИФ-ММП представляет собой продукт совместной кон­ денсации мочевины и меламина с формальде­ гидом в слабощелочной среде и в присутствии уротропина. Смолу изготовляют по мере по­ требности. Продолжительность ее хранения может составлять 3—4 дня, в зависимости от исходной вязкости и температуры окружаю­ щего воздуха.

Производство отделочной пленки

Пленка, полученная путем пропитки спе­ циальной бумаги в мочевино-меламино-фор­ мальдегидной смоле марки ЦНИИФ-ММП и сушки до воздушно-сухого состояния, назы­ вается о т д е л о ч н о й пл е нкой . Бумага, применяемая для этой цели, обладает хоро­ шей впитывающей способностью и выпуска­ ется промышленностью в виде пропиточной

рафинирования марки ОДП-22 по ГОСТ

Исходные материалы для изготовления отдеделочной пленки следующие:

4G

МбЧёййно-Меламйно-формальдегйднйя cMöла марки ЦНИИФ-ММП;

бумага пропиточная специальная по ГОСТ 1941—44, или бумага-основа для парафини­ рования марки ОДП-22 по ГОСТ 5175—53;

хлористый аммоний технический по ГОСТ

агрегат, снабженный манометром для пока­ зания давления пара, термометром с показа­ ниями температуры до 150° С и психрометром

(рис. 2).

н а ; 3 — с у ш и л ьн а я ш а х т а ; 4 — т р а н с п о р т е р ; 5 — п р и во д н о й м е ­ х а н и зм ; 6 — р ас к р о й н ы й стол

47

Бумага пропитывается смолой в ванне по­ луцилиндрической формы, снабженной на­ правляющим роликом. Во избежание отвер­ дения смолы при сушке пленки в сушильной камере поддерживается определенный темпе­ ратурный режим и устанавливается соответ­ ствующая скорость прохождения пленки че­ рез агрегат. Сырая пленка, пройдя через щель, поступает в нижнюю часть сушильной шахты, внутри которой с двух сторон распо­ ложены калориферы, обогреваемые паром давлением 5 атм. Тепло в сушильной камере может передаваться путем инфракрасного из­ лучения и электролампами. В любом случае в нижней части шахты необходимо поддержи­

режим при относительной влажности воздуха в сушильной шахте около 20% и скорости дви­ жения воздуха в шахте 0,5 м/сек (естествен­ ная циркуляция) позволяет держать скорость прохождения пленки в пределах 0,5—1,8 м/мин. Высушенная пленка, огибая барабан, нахо­ дящийся в верхней части шахты, поступает на транспортер, движется по нему вниз и пода­ ется к раскройному столу, снабжённому рей­ кой и ножницами. Нарезанная листами плен­ ка может храниться в течение 10—15 дней в сухом помещении с относительной влаж­ ностью воздуха не более 70% при температуре не выше 30°. Продолжительность хранения за­ висит от состояния пленки, которое характе­ ризуется содержанием водорастворимой смо­ лы. Готовая к употреблению пленка содержит

48

вколичестве 0,1—0,3% к весу смолы, в зави­ симости от температурного режима при сушке пленки. Требуемое количество хлористого ам­ мония предварительно растворяют в неболь­ шом количество смолы и в таком виде вводят

всмолу; затем раствор обязательно переме­ шивают. В процессе изготовления пленки не­ обходимо периодически контролировать со­ держание смолы в 1 м2 пленки и тем­ пературный режим в сушильной шахте по показаниям термометра, психрометра и ма­ нометра, по состоянию пленки (при пе­

ресушке— хрупкая, при недосушке — лип­ кая), по способности смолы растворяться в воде (качественно определяется по повеле­ нию пленки при воздействии воды и количе­ ственно— по содержанию водорастворимой смолы в процентах от общего количества смо­ лы в пленке).

Краткие сведения об изготовлении текстурной бумаги

Выше говорилось о том, что в целях ими­ тации отделочно-декоративной фанеры ценны­ ми породами древесины применяют текстур­ ную бумагу.

Одностороннее нанесение рисунка на

бумагу осуществляется двумя способами — способом глубокой печати или способом оф­ сетной печати. Поскольку в основу этих спо­ собов печати положены различные принципы, к плотности бумажной основы (весу 1 м2), на которой печатают рисунок, предъявляются различные требования.

В полиграфии различают три основных способа печати: высокую, плоскую и глубо­ кую, отличающихся видом применяемых пе­ чатных форм, с которых производится оттиск рисунка или текста. Для высокой печати предназначается клише, набор или гравюра. Печатная форма при этом способе имеет вы­ ступы и впадины. Краска при печатании на­ носится только на выступающие элементы формы, которые и дают оттиск на бумаге. Впадины между выступающими, высокими, элементами формы оттиска не дают.

При плоском способе печати поверхность формы делается гладкой, без выступов и впа­ дин. Путем химической обработки поверх­ ность печатной формы делится на зажиренные и увлажненные участки. Краска пристает только к зажиренным участкам поверхности. Они и дают оттиск на бумаге. Увлажненные места поверхности печатной формы остаются чистыми и образуют при печатании пробелы. К плоской печати относят офсетную печать' литографию и фототипию.

При глубоком способе печати поверхность печатной формы так же, как и при высоком способе, имеет выступы и впадины. Разница лишь в том, что оттиск в этом случае дают не выступы, а впадины на поверхности печат-

50

Пий формы. Для этого первоначально всю по­ верхность формы заливают печатной краской. Затем ее удаляют с поверхности выступов, ос­ тавляя только в углублениях, При печатании краска из углублений переносится на бумагу. Если при высокой и плоской печати оттиск имеет только одну густоту тона, одинаковую для всей поверхности печатной формы, то при глубоком способе печати, благодаря наличию на печатной форме впадин различной глуби­ ны, возможно получение оттисков разной то­ нальности, от темных до светлых с переходя­ щими полутонами, поэтому глубокая печать дает более художественную, наиболее совер­ шенную имитацию текстуры древесины цен­ ных пород.

В настоящее время клише для глубокой печати изготовляют фотохимическим путем. Это позволяет получать с большой точностью рисунок оригинала. Оригиналом обычно слу­ жит натуральная древесина ценной породы, текстуру которой хотят имитировать. Путем фотографирования модели фанерованного щи­ та, приготовленной из такой древесины, и с помощью фотографических методов и трав­ ления воспроизводят текстуру на полиро­ ванной поверхности пластины из красной меди.

Перечисленными способами печати можно получать одноцветные и многоцветные от­ тиски.

Цветной оттиск получают путем последо­ вательного нанесения на один и тот же лист бумаги совмещенных и выполненных разны­ ми красками оттисков с приготовленных

51