Файл: Голубков В.В. Механизация погрузочно-разгрузочных работ и грузовые устройства учебник.pdf

Рис. 218. Основные методы восстановления сыпучести смерзшихся грузов в пунк­ тах их выгрузки

Полувагоны со смерзшимся грузом устанавливают в камеры ра­ зогрева, имеющие теплоизоляцию стен. Затем в камеры нагнетают теп­ лоноситель — продукты сгорания топлива, смешанные с воздухом. Теплоноситель отдает свое тепло разогреваемому грузу и отсасывается из камер разогрева. После охлаждения теплоноситель вновь смеши­

вается с продуктом сгорания, нагревается и вновь нагнетается в ка­ меры.

Время разогрева груза в тепляках составляет от 1,5 до 4 ч. Разогрев происходит обычно при температуре +65—80° С. При

более высокой температуре разогрева требуется защита тормозных устройств и покрытий кузова полувагона от повреждений.

На ряде предприятий применяется разогрев смерзшихся грузов при помощи г е н е р а т о р о в и н ф р а к р а с н о г о и з л у ч е ­ н и я . Такие генераторы монтируют по обе стороны железнодорожного пути внутри тепляка.

Топливом для генераторов служит сжиженный пропан или при­ родный газ. Генератор представляет собой шкаф, на передней панели которого смонтиррваны керамические плитки (лучевые головки) пря­ моугольной формы. Между передней и внутренней стенками шкафа находится смесительная камера, ■в которую по трубам нагнетается пропан и воздух. Газовоздушная смесь поступает в отверстия кера­ мических плиток и сгорает на их поверхности при температуре около

271

нагревательных элементов приняты трубчатые горелки, основой кото­ рых является нихромовая спираль, изолированная от металла трубки, твердо спрессованная порошком окиси магния.

Каждый агрегат имеет шесть элементов по 9 кет. Установка состоит

из 42 агрегатов.

Агрегаты для обогрева дна полувагона расположены между рель­ сами по всей длине ангара, а для обогрева боковых стенок — на участ­ ке, равном длине одного полувагона.

Состав вагонов, подлежащих разгрузке, протягивается через теп­ ляк соответственно ритму работы вагоноопрокидывателя.

На Новотульском металлургическом заводе освоена установка инфракрасного излучения с новыми т р у б ч а т ы м и г о р е л к а - м и . Горелка отличается повышенной надежностью в работе. Установ­ ка рассчитана на одновременный разогрев четырех полувагонов грузо­ подъемностью по 62 т.

Для механического рыхления смерзшихся грузов применяют буро­ фрезерные установки, виброрыхлители различных типов, ударные клиновые, штанговые клиновые рыхлители.

Б у р о ф р е з е р н ы й р ы х л и т е л ь (рис. 219) состоит из портала 6, каретки 5 с установленными на ней четырьмя бурофрезер­ ными барабанами 2 и двух электроприводов 1. Каретка подвешена на портале при помощи тросов и блоков. Перемещение ее вместе с бурами по вертикальным направляющим портала осуществляется

лебедкой 3.

При разрыхлении груза вертикальная подача (заглубление) бу­ ров происходит за счет веса каретки.

Вращение от электродвигателей мощностью по 14 кет передается через редукторы на 4 бурофрезерных барабана.

Барабаны снабжены спиральной лентой для торцового и бокового фрезерования. Управление бурорыхлителем: подъем и опускание ка­ ретки, включение электроприводов барабанов, а также маневровой лебедки по передвижению вагонов — сосредоточено в кабине опера­

тора.

Бурофрезерный рыхлитель работает следующим образом. Каретка с бурами опускается на смерзшийся в полувагоне груз, включаются приводы барабанов, которые, вращаясь, начинают разрыхлять груз по всей ширине полувагона.

В зависимости от степени смерзания груза в четырехосном полу­ вагоне на восстановление его сыпучести затрачивается 25—50 мин. Разрыхленный груз высыпается через открытые люки полувагона в приемный бункер 4. Производительность бурофрезерного рыхлителя

ливанием через люки или сколом при помощи клина, закрепленного на конце штанги. На рис. 220 показана штанговая клиновая установ­ ка, которая состоит из самоходной фермы, перекрывающей разгрузоч­ ные пути. По направляющим моста перемещается на катках тележка,

272

на раме которой смонтирована штанга с клином, приводы передвиже­ ния и поворота штанги, а также привод передвижения самой тележки.

Штанга передвигается вверх (вниз) со скоростью 0,5 м/сек в спе­ циальной направляющей и может поворачиваться на угол 15° от вер­ тикальной оси. Масса штанги с клином 2,3 т.

Тележка рыхлителя передвигается по направляющим моста со скоростью 75 м/мин, скорость передвижения моста 90 м/мин.

Механизмами рыхлительной установки управляет оператор с пуль­ та, находящегося в кабине, подвешенной к мосту крана.

Выгрузка из подвижного состава происходит следующим образом. Полувагон размещают над приемными бункерами и открывают его люки. Оператор устанавливает тележку рыхлителя над люком и штан­ гой с клином продавливает смерзшийся (пластичный) груз в люк по­ лувагона.

Такие установки "эффективны в эксплуатации, однако они имеют недостатки:

значительное динамическое воздействие на подвижной состав (осо­ бенно при первой проходке слоя смерзшегося груза);

необходимость ручной или вибрационной зачистки остатков груза, которые не поддаютсся выгрузке рыхлителем.

273

Для перегрузки таких грузов, перевозимых в мешках, применяют средства механизации такие же, как и для штучных грузов.

Ниже описаны технологические схемы погрузочно-разгрузочных работ с сыпучими грузами, перевозимыми навалом в крытых вагонах. Тот или иной вариант грузопереработки выбирается в каждом отдель­ ном случае на основе технико-экономического расчета.

Сыпучие грузы выгружают из крытого подвижного состава механи­ ческими и пневматическими машинами и установками.

сдвоенной механической лопаты и передвижного ленточного конвейера. При помощи скребков механической лопаты груз подается в прием­ ную воронку конвейера и с него попадает в автомобиль или на склад. На рис. 225 приведена схема механизации выгрузки цемента из крытых вагонов передвижной механической лопатой МЛ-3 в приемный

бункер склада.

Механическая лопата с двумя щитками смонтирована на рельсовой тележке. Наибольшая длина хода скребка 15 м, скорость движения каната 0,8 м/сек, производительность при выгрузке порошкообразных материалов 40 т/ч, мелкокусковых — 30 т/ч.

На грузовых дворах станций для выгрузки цемента и других по­ добных грузов применяют электропогрузчики, оборудованные ковша­ ми. Водитель электропогрузчика высыпает груз из ковша в загрузоч­ ную воронку конвейера, который транспортирует груз к месту хра-

277

I -

Рис. 225. Схема выгрузки цемента из крытого вагона передвижной механической лопатой:

> — лебедка; 2 — шнек приемного устройства; 3 — скребок; 4 — направляющий ролик

нения. Производительность электропогрузчиков в среднем составляет

25—30 т/ч.

В ЧССР сыпучие грузы, перевозимые в крытых вагонах, разгру­ жаются по прямому варианту «вагон —автомобиль» при помощи шне­ ковых вагоноразгрузчиков (рис. 226).

Для разгрузки хопперов-цементовозов на станциях успешно при­ меняют шнековые транспортеры. Их технические данные: длина шнека 10 м, диаметр 250 мм, скорость вращения 480 об/мин, потребляемая мощность 7 кет. В ряде случаев строят специальные эстакады, пред­ ставляющие собой металлический или двухпролетный мост из бетон­ ных опор (рис. 227).

Хоппер устанавливают на эстакаде так, чтобы его выгрузочные люки совпадали с люками в полотне моста. Через них цемент ссыпает­ ся по брезентовому рукаву в кузов автомобиля. После наполнения кузова цементом клапан выгрузочного люка закрывается. Загрузка одного автомобиля продолжается в среднем 3 мин.

М а ш и н а МВС-4М (рис. 228) предназначена для выгрузки из крытых вагонов минеральных удобрений, соли и других слеживаю­ щихся грузов. Машина состоит из вертикального шнекового рушителя 5, заборного ковшового элеватора 4, с нижними горизонтальными под­ гребающими шнеками 6, механизма подъема заборного устройства 7, отвального ленточного конвейера 2 с отгрузочным лотком и несущей рамы 3, установленной на самоходной гусеничной тележке 1.

278