Файл: Строительство и монтаж насосных и компрессорных станций учеб. пособие.pdf
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 09.04.2024
Просмотров: 136
Скачиваний: 0
каждом положении зазоры а и Ъ * (рис. 104). При этом в каждом
положении |
роторов снимают по одному замеру, |
например: |
ах\ а 2 |
и т. д. по |
окружности; по торцам производятся |
по четыре |
замера |
в диаметрально противоположных местах (5Х; Ь2; |
Ъ3 и т. д.). |
Иногда |
|
нижний замер сделать не удается, тогда его принимают разность между суммой боковых замеров (Ь2 + Ь4) и верхним Ьх, т. е. Ъ3~
—(ь 2 + Ь4) — bv
Вконце проверки центровки производят контрольный замер,
поворачивая роторы на 360°, т. е. установив ротор в первоначальное положение. Этот замер должен совпасть с первоначальным (до-
пуск ±0,02 мм).
1 а, |
ж |
т |
ш |
|
|
|
(»; о° |
1&3 90‘ |
b”1ц,, К |
ъП |
гж ьп |
|
7 |
/ |
|
|
|
АЛ |
|
|
|
|
|
■ |
°z |
|
Рис. 104. Поэтапная запись проверки центровки по полумуфтам роторов
П р и м е ч а н и я . 1. Скоба укреплена на роторе I. 2. Запись выполнена со стороны входа газа в турбину
По полученным замерам определяют расцентровку осей под шипников. Для определения торцовой расцентровки подсчитывают средние значепия замеров
д |
b l + b V + Ы ^ + Ы У . * |
|
° 1 - |
4 |
• |
ь _ Ъ '+ Ьр + Ь р + Ь р |
|
|
°2 |
4 |
• |
При правильно проведенных замерах должны соблюдаться равен ства (с допуском ±0,02 мм)
а1+ а2— аз “Ь а4>
^1+ ^2 — ^3+
Схема проверки центровки подшипника показана на рис. 105. Например, прицентровывая ротор нагнетателя к ротору т. н. д.
газовой турбины (размеры указаны на рис. 105, а в сотых долях
миллиметра), получаем
|
30 + 40 + 90 + 60 5 5. |
||
!, |
50 + 40 + 30 + 20 |
ос. |
|
о2 — |
^ |
— оо; |
|
* В монтажной практике принято называть |
замеры: а — радиальными |
||
и записывать показания вне. круга, b — торцовыми |
и записывать показания |
||
внутри круга. |
|
|
|
176
b
Рис. 105. Схема записи замеров при центровке под шипников по полумуфтам роторов и их геометри ческая интерпретация:
а — запись замеров при положении роторов 0; 90; 180; 270° ; 6 — средние значения замеров; в — приведенные данные; г — схема положения роторов; 9 — расчетная схема
12 Заказ 716
b3 = « ± Z 5+ 85+ 35 - 60;
b _ _ 35 + 5+ 35+ 45
Вычитая из всех размеров их минимальные значения (по радиусу и по торцу), получаем приведенные значения. По схеме на рис. 105, в
можно ясно представить взаимоположение роторов.
Смещение х (см. рис. 105, в) крайнего конца процентровываемого
ротора в вертикальном и горизонтальном направлениях, необходи мое для правильной центровки, можно определить с достаточной для практики точностью по следующей формуле:
x — bl/D,
где b = Ь1 — b3\ I — длина ротора между подшипниками; D — диа
метр полумуфты. При этом полумуфта прицентровываемого ротора смещается по окружности на
у = xh/l.
Для правильного положения роторов по торцам полумуфт под шипник № 4 необходимо поднять на х г = (0,2x400) : 200 = 0,4 мм и сместить влево (смотря со стороны двигателя на машину) на х 2 =
= (0,3x400) : 250 = 0,48 мм. В |
результате этих перемещений |
|
полумуфта Р2 опустится на у г = |
(0,4x200) |
: 400 = 0,2 мм и пере |
местится вправо на у 2 — (0,48x200) : 250 = |
0,384 мм. Чтобы устра |
|
нить это перемещение, необходимо передвинуть оба подшипника прицентровываемого ротора.
Допустимую расцентровку осей подшипников при проверке по полумуфтам роторов определяют в соответствии с данными табл. 22.
§ 36. ЦЕНТРОВКА ВРАЩАЮЩИХСЯ И НЕПОДВИЖНЫХ ЧАСТЕЙ
Надежность и экономичность работы турбоагрегата обеспечи вается при сохранении в процессе эксплуатации определенных зазоров между вращающимися частями (роторами) и неподвижными частями (цилиндрами, диафрагмами) агрегатов. Это зазоры в уплот нениях и в проточных частях (в лопаточных аппаратах) газовой турбины, воздушного компрессора, нагнетателя и пускового турбо детандера. Чтобы обеспечить высокую надежность агрегатов, зазоры должны быть возможно большими, этим удастся избежать при экс плуатации задеваний вращающихся частей за неподвижные. Однако для обеспечения высокой экономичности турбоагрегата (максимально полезного использования рабочих агентов — продуктов сгорания воздуха и перекачиваемого газа) зазоры как в проточных частях, так и в уплотнениях должны быть минимальными. При проведении центровки вращающихся и неподвижных частей следует учитывать оба эти требования.
Зазоры различают радиальные и осевые. Размеры радиальных зазоров колеблются в пределах долей миллиметра и лишь в неко торых случаях, например в лопаточном аппарате газовых турбин, могут превышать 1 мм; величины осевых зазоров колеблются в зна чительно больших пределах.
Измеряют зазоры в уплотнениях и в проточной части, как пра вило, в четырех точках, на концах двух взаимно перпендикулярных диаметров. На горизонтальном диаметре зазоры измеряют пластин чатыми или клиновыми щупами. Зазоры по вертикальному диаметру, сверху и снизу, определяют путем измерения толщины свинцового оттиска, полученного после укладки ротора в нижнюю половину цилиндра и закрытия верхней части цилиндра. Чтобы во время опускания верхней половины цилиндра на нижнюю свинец не упал с торцов лопаток или усиков уплотнений, его приклеивают (пласти лином) к лопаткам.
В некоторых конструкциях воздушных (осевых) компрессоров радиальные зазоры не требуется измерять. На внутренней поверх ности цилиндров таких компрессоров из пластического материала (температуростойкой пасты) выполнены дорожки по следу лопаток. Диаметр внутренней поверхности таких дорожек выполнен несколько меньшим, чем наружный диаметр лопаток. При первых поворотах ротора лопатки срезают наружный слой, н в дальнейшем обеспечи ваются минимальные зазоры в проточной части компрессора. Такое
конструктивное |
решение способствует |
повышению экономичности |
и мощности газотурбинной установки. |
|
|
§ 37. |
ПРОВЕРКА И СБОРКА |
ПОДШИПНИКОВ |
Основные агрегаты газотурбинной компрессорной установки имеют опорные и упорные подшипники. Опорные подшипники рас считаны на восприятие массы ротора и динамических нагрузок, возникающих при работе ротора и передаваемых от соединенных с ним других роторов.
Упорные подшипники воспринимают несбалансированные осевые нагрузки, действующие на ротор. Основное назначение упорного подшипника — фиксировать осевое положение ротора относительно лопаточного аппарата цилиндра, благодаря чему в проточной части агрегата сохраняется постоянство осевых зазоров.
Подшипники (рис. 106) являются наиболее ответственными частями агрегата. Несовпадение осей роторов и вкладышей опорных подшипников, вибрации, возникающие при неудовлетворительном состоянии масляной пленки, а также повышение температуры от близко расположенных горячих частей агрегата могут привести к его аварийным остановкам и тяжелым последствиям. При повреждении упорного подшипника может возникнуть осевое перемещение ротора, задевание и поломки уплотнения и лопаточного аппарата, а при неправильной установке подшипника — даже поломка вала ротора.
12* |
179 |
Опорные подшипники состоят из корпуса с крышкой и двух половин вкладыша. Корпус подшипника, как правило, литой. Он жестко опирается на фундаментную раму. Для обеспечения жесткого (неизменяемого) соединения корпуса подшипника с фундаментной рамой между ними пригоняют шпонку и забивают контрольные шпильки (призонные болты). В некоторых конструкциях корпус подшипника отлит заодно с нижней половиной цилиндра. Крышка
плотно на болтах присоединяется к корпусу подшипника и прижи мает вкладыш к корпусу.
Вкладыши опорных подшипников в зависимости от способа установки бывают цилиндрические нерегулируемые (жесткие), цилин дрические регулируемые и шаровые самоустанавливающиеся. Пер вые применяются в небольших агрегатах ГПА (например, в масляных насосах), вторые и третьи — в основных агрегатах ГПА (газовая турбина, осевой компрессор, нагнетатель).
Жесткие вкладыши (рис. 107) плотно устанавливаются в цилин дрических расточках корпусов подшипников без центровочных коло док. Радиальные перемещения, необходимые при центровках, можно
180
производить, только перемещая весь корпус или смещая ось вкла дыша по отношению к наружным посадочным местам путем раста чивания или шабрения заливки вкладыша.
Цилиндрические регулируемые вкладыши имеют колодки, кото рые привертываются к вкладышу винтами, под колодки укладывают стальные прокладки, предназначаемые для смещения вкладыша и изменения радиальной установки ротора. Наружная поверхность этих колодок обмочена так, что вкладыш плотно сидит в цилиндри ческой расточке корпуса подшипника.
Я Я-я
Спид маепи
в
Рис. 107. Вкладыш опорного подшипника цилиндрический не регулируемый, жесткий
1 — верхняя половина; 2 — нижняя половина; 3 — колодка; 4 — центровоч ная прокладка; 5 — стопорная шайба
Самоустанавливающиеся вкладыши * имеют по наружному диа метру сферическую (шаровую) опорную поверхность и могут пово рачиваться в шаровой расточке корпуса так, чтобы занимать пра вильное положение, при котором обеспечивается равномерное рас пределение давления от ротора по всей длине вкладыша.
На внутренней поверхности вкладышей имеется баббитовая заливка. От плотности прилегания ротора к заливке, заливки к владышу, вкладыша к центровочным прокладкам, а последних к колод кам и корпусу во многом зависит спокойная, без вибраций, работа агрегата. Следовательно, первая операция при сборке подшипни ков — проверка плотности прилегания.
Прилегание шеек валов к баббитовой заливке вкладышей, а также колодок к расточке корпуса подшипника проверяют по краске.
* Устанавливают в агрегатах с большой длиной ротора. В ГПА магистраль ных газопроводов они не находят применения.
181
