Файл: Строительство и монтаж насосных и компрессорных станций учеб. пособие.pdf

Плотным считается прилегание шейки ротора к заливке, если в ниж­ ней половине вкладыша на дуге 60° виден след краски с числом пятен не менее десяти на площадке размером 25x25 мм. Плотность прилегания колодок к расточке корпуса подшипника считается хорошей, если на площадке такого же размера будет видно не менее шести точек касания. Для поворота нижней половины вкладыша при проверке на краску и выкатывания из-под шейки ротора, а также

для подъема ротора на небольшую вы­

может привести к ослаблению вкладышей при нагревании корпуса во время работы агрегата и вызвать его вибрацию.

Натяг должен быть в пределах 0,03—0,08 мм, его проверяют при помощи свинцовых оттисков. Для этого отрезки свинцовой проволоки диаметром примерно 1 мм и длиной 30—40 мм укладывают между верхним вкладышем и крышкой подшипника и между крышкой и корпусом подшипника, как показано на рис. 109. После снятия крышки, затянутой болтами до обмятия свинцовой проволоки (крышку затягивают не до отказа во избежание ее деформации), замеряют микрометром толщину сплющенной проволоки. Величину натяга определяют как разность между толщиной оттисков проволоки, уложенной на вкладыш, и полусуммой толщин оттисков проволоки, уложенной на разъем корпуса.

182

При проверке натяга необходимо учитывать толщину слоя баке­ литового лака, которым покрывается поверхность разъема корпуса подшипника при его сборке. Для учета этой толщины на разъем может быть уложена бумажная прокладка толщиной 0,03—0,05 мм. Нельзя допускать натяга выше 0,08 мм, так как это может привести к протеканию масла по разъему между крышкой и корпусом под­

шипника.

Для обеспечения спокойной, без вибраций, работы агрегата необходимо не только обеспечить плотное прилегание в элементах опорного подшипника, но и предусмотреть определенные зазоры между шейкой ротора и вкладышем. При вращении ротора на масля­ ной пленке его шейки несколько смещаются от геометрического

Рис. 109. Проверка натягов н зазоров в опорном подшип­ нике:

а — проверка натяга между крыш­ кой и вкладышем подшипника; б — проверка верхнего зазора во вкла­ дыше подшипника; в — проверка боковых зазоров во вкладыше под­

шипника; 1 — корпус подшипника; 2 — крышка подшипника; 3 — шей­ ка вала; 4 — верхний вкладыш; 5 — нижний вкладыш; в — места укладки свинцовой проволоки; 7 — щуп; 8 — места замера боковых

зазоров

центра вкладыша вверх и в сторону. При недостаточном верхнем зазоре шейка ротора может задевать за вкладыш, что приведет к перегреву вкладыша и к сильным вибрациям. Это же произойдет при недостаточных боковых зазорах, так как нарушатся нормальные условия образования масляной пленки и шейка вала может задеть баббитовую поверхность расточки вкладыша.

Верхний зазор между шейкой ротора и вкладышем проверяют по свинцовым оттискам (см рис. 109, б). Замеры производят так же, как и замеры натяга. Величина зазора определяется как разность между толщиной оттиска проволок, уложенных на шейку ротора, и полусуммой толщин оттисков проволок, уложенных с обеих сторон шейки на разъеме вкладыша подшипника.

Боковые зазоры во вкладыше измеряют щупом в точках разъема с каждой стороны шейки ротора на глубине 20—25 мм (см. рис. 109, в).

Нормальными считаются зазоры, составляющие примерно: верх­ ний — 0,002 диаметра шейки, боковые — 0,001 диаметра шейки.

Чтобы определить величину изменения верхнего зазора и износ баббитовой заливки нижней половины вкладыша (проседание ротора), происходящего во время эксплуатации, применяют специальные скобы. Скобой при снятых верхних половинах вкладышей щупом производят замеры между выступом скобы и шейкой ротора (сверху). Такие замеры выполняют по окончании монтажа перед сдачей агрегата в эксплуатацию. Замеренную величину зазора выбивают

183

клеймами на скобе для каждого подшипника. Этими скобами пользу­ ются в дальнейшем при ревизиях и ремонтах агрегатов.

Упорные п($щшпники в современных газотурбинных компрес­ сорных агрегатах применяются с качающимися колодками типа Мичеля (рис. 110) и типа Кинзбери (последние, главным образом, в конструкциях ГТУ зарубежного производства).

При сборке упорного подшипника плотность соединения баббита с телом упорных колодок проверяют теми способами, которые исполь­ зовались при проверке вкладышей опорных подшипников. Особо

В-Б

т т Ш г л ш ш >

Рис. 110. Упорный подшипник газотурбинных агрегатов

тщательно проверяют биения упорного диска ротора (так же, как проверяют торцевое биение полумуфты), прилегание установочных колодок к расточке в корпусе подшипника, надежность закрепления стопорного винта, который удерживает упорный подшипник от проворачивания.

Для обеспечения нормальной работы упорного подшипника необходимо, чтобы между упорным диском и всеми колодками были одинаковые зазоры. Это достигается тогда, когда все колодки имеют одинаковую толщину. Разность в толщине отдельных колодок допускается в пределах 0,02—0,03 мм. Толщину упорных колодок проверяют индикатором часового типа. Для этого каждую колодку поочередно укладывают баббитовой поверхностью вниз на шабро­ вочную плиту.

Окончательно равномерность прилегания упорных колодок под­ шипника проверяют по натиру насухо (без краски) при роторе,

184

сдвинутом к рабочим и установочным колодкам упорного подшип­ ника. Правильно пригнанные колодки должны прилегать к поверх­ ности упорного диска по величине не менее 3/4 площади поверхности баббита.

По окончании сборки подшипников проверяют общий зазор между упорным диском и колодками упорного подшипника, назы­ ваемый осевым разбегом. Для этого ротор сдвигают сначала в одно крайнее положение, затем в другое. Смещение ротора в осевом направлении фиксируют индикатором, установленным на разъеме цилиндра агрегата; ножка индикатора должна упираться при этом в полумуфту или диск ротора. Нормальная величина осевого разбега

и продувка воздухом всех соприкасающихся между собой враща­ ющихся и неподвижных частей и внутренних полостей подшипников.

§ 38. ПОДЛИВКА БЕТОНОМ II ЗАКРЫТИЕ ЦИЛИНДРОВ

Окончив проверку центровки подшипников, зазоров проточной части и окончательно обтянув фундаментные болты, производят подливку фундаментных рам агрегатов бетоном. Бетонирование производят после очистки и промывки подливаемой поверхности фундамента. Особое внимание обращают на то, чтобы на поверхности не было масляных пятен. До подливки они должны быть полностью удалены. Перед подливкой в 100—150 мм от края фундаментной рамы устраивают деревянную опалубку, по высоте опалубку изго­ товляют на 20—30 мм выше нормального уровня подливки.

Для подливки применяют бетон, состоящий из одной части высо­ кокачественного цемента и одной части песка (крупнозернистого, промытого). Перед началом работ бетонируемую площадку поливают тонким слоем жидкого раствора чистого цемента («молока»).

Работы по подливке фундаментных рам следует выполнять быстро, без перерывов при температуре не ниже + 5° С. Прочность затвердевшего бетона проверяют по контрольным бетонным кубикам, и все работы, связанные с вскрытием агрегатов или их пуском, производят при достижении прочности бетона в пределах

170—200 кгс/см2.

Во время выстаивания бетонной подливки первые пять—семь дней поверхность бетона поливают водой или покрывают мокрой мешковиной.

По окончании всех проверочных работ по газовой турбине и нагнетателю, сборки всех внутренних частей, снятия формулярных замеров подготовляют к закрытию верхние половины и крышки цилиндров. Для этого внутренние полости тщательно очищают и продувают сжатым воздухом. Перед закрытием фланцы горизон­ тальных разъемов цилиндров очищают и покрывают специальной

185

мастикой. Составы мастик даются в рекомендациях завода-изгото- вителя.

Мастику наносят на фланец равномерным слоем не более 0,3— 0,5 мм. Чтобы на поверхность мастики не попадала грязь или посто­ ронние предметы, мастику наносят, когда крышка цилиндра нахо­ дится на весу на расстоянии 150—200 мм от нижней половины ци­ линдра.

После закрытия цилиндра обтягивают крепеж на фланце гори­ зонтального разъема, используя для этого специальные ключи и приспособления. Перед обтягиванием крепежа резьбу шпилек, болтов и гаек тщательно промывают и покрывают специальными мастиками (крепеж цилиндров, работающих при высокой темпера­ туре) или натирают сухим серебристым графитом.

§39. МОНТАЖ КАМЕРЫ СГОРАНИЯ

ИВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Вконструкциях некоторых типов газотурбинных установок камера сгорания выполняется отдельно от цилиндра турбины (ГТУ Невского машиностроительного завода им. В. И. Ленина и Ленин­ градского металлического завода им. XXII съезда КПСС). При

таких конструкциях камеру сгорания заводят в проем фундамента до установки на него агрегата.

Монтаж камеры сгорания ведут одновременно с монтажом турбо­ группы. Опорную раму камеры устанавливают и выверяют на от­ метке 0,0 (рис. 111). Положение рамы регулируют так, чтобы в соот­ ветствии с указаниями завода-изготовителя обеспечить холодный натяг между фланцами входного патрубка т. в. д. и переходного патрубка. Окончательную выверку положения камеры сгорания и подливку ее рамы бетоном выполняют после подливки бетоном турбогруппы и присоединения переходного патрубка.

186

Монтаж камер сгорания секционного типа (у агрегатов Свердлов­ ского турбомоторного завода) сводится к разборке и ревизии соб­ ранных на цилиндре высокого давления камер, если турбогруппа поставляется с необходимостью разборки. При блочной поставке агрегатов ревизию камер сгорания не проводят.

Регенераторы, устанавливаемые вне здания компрессорного цеха, монтируют автокранами, а регенераторы, размещаемые внутри здания — при помощи мостового крана. Перед подачей регенератора к месту установки скользящие опоры тщательно очищают и сма­ зывают графитом. После установки регенераторы впрессовывают по воздушной стороне. Допустимые нормы утечки воздуха указы­ ваются в инструкциях заводов-изготовителей.

На КС с газотурбинным приводом после регенераторов (по ходу вы­ хлопных газов) монтируют котлы-утилизаторы, в которых теплом от­ ходящих газов нагревается вода, идущая на отопительные нужды КС. Применение котлов-утилизаторов повышает к. п. д. ГТУ и избавляет от необходимости устройства котельных. Монтаж котлов-утилиза­ торов сводится к установке и выверке на специальных опорах бло­ ков, поступающих в собранном виде, к их наружному осмотру, присоединению к внешним коммуникациям и гидравлическому

Маслопроводы и оборудование, находящиеся внутри компрессор­ ного цеха, составляют системы смазки, уплотнения, а также регу­ лирования и защиты (технологическая схема маслоснабжения пока­ зана на рис. 112). Все эти системы берут начало от индивидуального маслоблока ГТУ (у некоторых конструкций нагнетатель имеет собственный маслобак). В систему смазки входят маслопроводы от главного масляного или пускового насосов к маслоохладителям и от маслоохладителей к подшипникам агрегата, а также маслопро­ воды в системы уплотнения и регулирования. Если маслоблок выпол­ нен отдельно от рамы турбогруппы, между маслоблоком и всасы­ вающим патрубком главного масляного насоса монтируется корот­ кий трубопровод.

Систему смазки начинают монтировать после выверки и подливки турбогруппы. Первыми монтируют группу маслоохладителей на собственном фундаменте, пусковой и резервный масляные насосы.

Насосы, как правило, поступают в виде отдельных агрегатов на общей раме с электродвигателем. Их монтаж сводится к уста­ новке на специальные фундаменты, выверке на клиньях в вертикаль­ ной и горизонтальной плоскостях, обтягиванию фундаментных бол­ тов и подливке бетонным раствором. Центровку электродвигателя с насосом проверяют но полумуфтам, данные о допустимых погреш­ ностях центровки по полумуфтам роторов приведены в табл. 22.

187