Файл: Строительство и монтаж насосных и компрессорных станций учеб. пособие.pdf

Плотность прилегания рамовых шеек коленчатого вала прове­ ряют по краске. На опорной поверхности вкладыша по дуге 60° на площади 25x25 мм должно быть не менее десяти пятен. За­ зоры между верхним вкладышем подшипника и шейкой должны со­ ставлять 0,001 диаметра шейки (до диаметра вала 100 мм) и 0,0007— 0,0008 диаметра шейки для больших диаметров валов.

Горизонтальность коленчатого вала проверяют слесарным уров­ нем с валовой призмой по уклонам шатунных шеек в четырех поло­ жениях вала. Отклонение от горизонтального положения не должно превышать 0,2 мм/м длины вала.

Чтобы избежать чрезмерных деформаций коленчатого вала и его поломки при эксплуатации, во время монтажа агрегата проверяют расхождение щек вала. Причиной деформаций, выражаемой в виде расхождения щек, может быть несоосность рамных подшипников в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Расхождение щек проверяют несколько раз: после затяжки крышек подшипников без маховика и при смонтированном на коленчатом валу маховике; после подсоединения шатунной поршневой группы к валу; после опробования агрегата под нагрузкой в горячем и холодном состоя­ нии. Используют для этой цели индикатор, который устанавливают между щеками в вертикальной и горизонтальных плоскостях

(рис. 119).

При измерениях в вертикальной плоскости расхождение щек определяется как разность расстояний между щеками в положении шатунной шейки в нижней мертвой точке (н. м. т.) (Н ) и верхней мертвой точке (в. м. т.) (В):

Р = Н - В .

При измерениях в горизонтальной плоскости расхождение щек определяется как разность расстояний между щеками в положении шатунной шейки 90° за н. м. т. (Л) и 90° за в. м. т. (Я)

Р = Л - П .

207

Измерения начинают с положения шатунной шейки проверяе­ мого кривошипа в н. м. т. и ведут при повороте вала через каждые 90°. Результаты замеров расхождения щек коленчатого вала заносят в таблицу. Пример записи результатов замеров расхождения щек коленчатого вала четырехцилиндрового агрегата приведен в табл. 25.

90° за п.п. /л.

к пт .

б

Рис. 119. Проверка расхождения щек коленчатого вала:

а — различные положения вала; б — установка индикатора между щеками; « — моменты снятия замеров; 1 — индикатор; 2 — пружина; 3 — подвижной наконечник; 4 — неподвижный наконечник; s — щеки коленчатого вала

По данным таблицы строят диаграмму искривления коленчатого вала (рис. 120).

Допустимые расхождения щек коленчатого вала Р зависят от

длины хода поршня 5 и не должны превышать значений, опреде­ ляемых по формуле

Р = (1/2) (5/1000).

Маховик с коленчатым валом соединяют на болтах или шпонках. При этом проверяют плотность прилегания контактирующих поверх­ ностей вала и маховика. Проверку производят по краске и щупом, щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить в зазор между контактируемыми поверхностями.

208

Т а б л и ц а 25

Закрепив маховик на валу, проверяют его биение в осевом и ра­ диальном направлениях. Замеры биения выполняют индикаторами часового типа с ценой деления 0,01 мм по методике, указанной в § 35. Допустимые значения биения маховика приведены в табл. 20.

Рис. 120. Диаграммы расхождения щек коленчатого вала трехцилиндрового двигателя:

а — в вертикальной плоскости; б —в горизонтальной плоскости; I , I I , I I I — колена вала; I —i — подшипники

Сборка станин, цилиндров и поршней является завершающей технологической операцией по монтажу газомоторного агрегата.

Перед установкой станины разъемную плоскость рамы очищают и промывают. Плотность прилегания станины к раме проверяют щупом; пластина щупа толщиной 0,04 мм не должна проходить в зазор.

Перед установкой цилиндров проверяют их эллипсность, кото­ рая зависит от диаметра и назначения цилиндра. Для цилиндров двигателей 10ГК эллипсность не должна превышать 0,35 мм, для про­

При установке цилиндров проверяют, чтобы их оси располага­ лись в плоскости, проходящей через ось коленчатого вала, и чтобы ось каждого цилиндра проходила через середину шатунной шейки.

Оси цилиндров проверяют на перпендикулярность к оси коленчатого вала, на наклон по «ходу» (наклон в плоскости качания шатуна), на отклонение от середины шатунной шейки коленчатого вала.

Оси цилиндров проверяют по струне: горизонтальные цилиндры— натянутой струной, перекинутой через блок, вертикальные — по отвесу или при помощи приспособления с рейсмусом (рис. 121). Допустимые отклонения от перпендикулярности по оси составляют менее половины зазора между направляющей частью поршня и стен-

кой (зеркалом) цилиндра, но не более 0,1 мм на 1 м длины ци­ линдра; отклонение от перпенди­ кулярности по «ходу» допускают­

Совпадение осей цилиндра и коленчатого вала проверяют заме­ ром расстояния от шатунной шейки до струны отвеса при положении шейки в в. м. т. +90° и в н. м. т. +90°, несовпадение осей допу­ скается ± 1 мм.

Неперпендикулярность цилиндров устраняют только шабровкой привалочных поверхностей, применять прокладки между рамой и цилиндрами запрещается.

Последовательность сборки цилиндров газомоторного компрес­ сора следующая. Вначале навешивают продувочные цилиндры, про­ веряя их горизонтальность уровнем, установленным на внутренней расточке цилиндра (зеркале). Затем в продувочные цилиндры заво­ дят крейцкопфы с поршнями и поршневыми кольцами продувочных насосов и соединяют их с компрессорными шатунами. При этом щупом измеряют торцовой зазор между поршневыми кольцами и ка­ навками в поршне (0,00—0,14 мм) и зазор в замках поршневых

210

колец (1,5—2 мм). После этого устанавливают цилиндры двигателя

ив последнюю очередь компрессорные цилиндры.

Вустановленные цилиндры специальным приспособлением, сжи­

мающим поршневые кольца, заводят поршни, собранные с кольцами и прицепными шатунами. Перед заводкой поршней в цилиндры соби­ рают и проверяют шатунно-поршневую группу, которая состоит из

Рис. 122. Проверка параллельности осей верхней

иппжней головок шатуна:

а— при помощи призм и индикатора; б —индикатором шатуна;

в— приспособлением с индикатором

1 — призма; 2 — контрольный валик; з — индикатор часового типа с ценой деления 0,01 мм; 4 — стойка индикатора; S — разметочная плита; в — шатун; 7 — направляющая стойка; S — поршень

шатуна с шатунными подшипниками, поршня с поршневыми коль­ цами и пальцем и, если агрегат крейцкопфный, крейцкопфа, штока и уплотнения. У шатунно-поршневой группы проверяют совпадение верхней и нижней головок шатуна (рис. 122), непараллельность осей головок не должна превышать 0,2—0,3 мм на 1 м длины шатуна. Оси отверстий под шатунные болты должны быть перпендикулярны оси нижней головки шатуна, параллельны оси стержня шатуна и симметрично расположены по отношению к ней. Непараллельность осей отверстий под шатунные болты допускается не более 0,2 мм на 1 м длины болта.

Овальность и конусность отверстий проверяют: у головок шату­ нов микрометрическим нутромером с индикатором, у поршневых пальцев — микрометром. Отклонения от цилиндрической формы допускаются в пределах 2—3 классов точности. Зазоры между отвер­ стиями и пальцами должны быть в пределах 0,001 диаметра. Перед установкой шатунных болтов измеряют их длину с точностью 0,01 мм, занося результаты в паспорт агрегата.

После того как в цилиндры двигателя, например, 10ГК-1, заве­ дены поршни, концы прицепных шатунов соединяют с пальцами в проушинах компрессорного шатуна и весь кривошипно-шатунный механизм проверяют на легкость хода. Затем проверяют зазоры между поршнем и зеркалом цилиндра. Наименьший зазор — у юбки поршня, наибольший — в верхней части цилиндра; числовые зна­ чения зазоров указываются в паспорте.

Окончив сборку цилиндров с поршнями, проверяют биение поршня относительно оси штока и соосность поршней и цилиндров. Для этого измеряют зазоры между поршнем и цилиндром в двух

пространства в цилиндрах по зазорам между крышками цилиндров сверху со стороны головки поршня и со стороны юбки. Измерения выполняют при помощи свинцовых оттисков. Допустимые отклоне­ ния линейного размера вредного пространства в среднем составляют: со стороны головки поршня — от 0,005 до 0,012 диаметра, со стороны юбки поршня — от 0,003 до 0,01 диаметра цилиндра.

По окончании сборки цилиндров и установки клапанов прове­ ряют плотность прилегания всасывающих и нагнетательных клапа­ нов к седлам; проверку производят керосином, который в течение 5 мин не должен просочиться между клапаном и седлом.

Сборкой органов распределения заканчивается основной период монтажа агрегата.

§46. МОНТАЖ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Восновной период монтажа, помимо основных агрегатов, мон­ тируют вспомогательное оборудование и устройства систем смазки, охлаждения, зажигания, питания топливом, регулирования и за­ щиты.

Система смазки поршневого агрегата предназначена для умень­

шения трения и износа трущихся поверхностей, а также для охла­ ждения силовых поршней, создания максимальной герметичности между поршнем и цилиндром. Различают две основные системы смазки: разбрызгиванием, или барботажем, и принудительную под давлением. В первом случае трущиеся поверхности смазываются разбрызгивающимся маслом, захватываемым вращающимися дета­ лями, например, коленчатым валом вместе с кривошипно-шатунным механизмом. При этом все свободное пространство заполнено мель­

212