Файл: Кузьмичев Ф.И. Технология валяльно-войлочного производства учебник.pdf

ширине войлока становится значительно выше, чем по длине незави­ симо от ориентации волокон в ватном полуфабрикате, что объяс­ няется направлением механического воздействия молота машины.

по толщине на конус так, чтобы при сложении этих конусов тол­ щина места спайки не отличалась от всей толщины ватного холста; необходимо вручную притирать линию спайки, чтобы предохра­

массу (вес) и массу (вес) ватных холстов, а также учитывая про­ цент усадки полуфабриката и его потери в валке, определяют число сложений ватных холстов в ватном полуфабрикате для выработки войлока требуемой толщины и плотности. В начале данной главы даны формулы для расчета массы (веса) ватного полуфабриката.

На войлочных фабриках чесальное оборудование имеет различ­ ную рабочую ширину; различные настильные приборы дают ват­ ные холсты разной длины, толщины и с различным расположением шерстяного волокна; различные типы валяльных машин дают по

ного после сложений рулона. Этим показателем и следует руко­ водствоваться при определении необходимого числа сложений.

Заправочные данные при сложении ватных холстов для отдель­ ных видов технических войлоков, применяемых на Московской фаб­ рике технического войлока, приведены в табл. 24. Показатель массы (веса) 1 м2 сложенных холстов является основным незави­ симо от вида оборудования, которым оснащены фабрики. При этом следует учитывать, что необходимо вносить поправки в зависимости от валкоспособности сырья и потерь на всех последующих техноло­ гических переходах.

В настоящее время на войлочных фабриках внедряются поточ­ ные механизированные линии (описаны ниже), в которых ваты, поступающие с нескольких параллельно установленных чесальных машин, оборудованных в качестве настильных приборов преобра-

230

Т а б л и ц а 24

Заправочные данные при сложении ватных холстов для отдельных видов технических войлоков

зователями прочеса ПП-250-Ш, складываются механически на об­ щем дублировочном транспортере.

Закладка ватных основ в производстве войлочных полироваль­ ных кругов выполняется различными способами. На отдельных предприятиях применяется ручной способ закладки, который за­ ключается в следующем: ватный холст, снятый с любого настиль­ ного прибора, имеющий прямоугольную форму, раскатывают на столе, на холст накладывают круглый фанерный шаблон нужного диаметра, и вату вручную обрывают по контуру шаблона. Затем полученные ватные диски накладывают друг на друга для получе­ ния необходимой толщины готового круга. При наложении каждый новый диск поворачивают под некоторым углом к нижнему диску, чтобы получить в основе разнообразное расположение волокон шерсти. Это необходимо для получения войлочного круга однород­ ного строения. Срывки ват, остающиеся при изготовлении ватных дисков, распушают и прокладывают ровным слоем между ват­ ными дисками.

Значительное преимущество перед ручным способом по произ­ водительности труда имеет закладка основ войлочных кругов на пневматических установках, описанных выше. Для получения кру­ гов различного диаметра на пневматической установке имеются цилиндры соответствующего диаметра. Получение необходимой

231

толщины войлочных кругов регулируют массой (весом), засыпае­ мой в цилиндр прочесанной шерсти.

Оборудование пневматических установок механизмами уплот­ нения, которые предварительно уплотняют основы войлочных кру­ гов непосредственно в цилиндрах, значительно повышает качество изделий, так как это сохраняет форму кругов при их выемке из цилиндров и транспортировке к свойлачивающей машине. Для по­ лучения кругов различных диаметров с уплотнением ватного по­ луфабриката пневматические установки ЗУК оборудуют сменными цилиндрами диаметром 600, 700 и 800 мм.

При основообразовании войлочных кругов для полировки стекла, часть которых имеет большие диаметры, иногда применяют способ, получивший название «выдавливания». Сущность этого способа заключается в том, что ваты складывают так же, как при закладке основ войлоков, а в процессе свойлачивания на поверх­ ность основы укладывают шаблоны (войлочные или металличе­ ские), имеющие диаметр основы требуемого круга. В процессе свойлачивания участки под шаблонами уплотняются более интен­ сивно. После свойлачивания эти места в виде кругов вырезают вручную, а неуплотненные места в виде решетки возвращают на перечес и вторичное использование.

Этот способ не может быть рекомендован для массового внед­ рения, так как площадь решетки, идущей на вторичную перера­ ботку, составляет около 33% от всей основы. Таким образом, при этом способе снижается мощность предприятия на 33% (мощность обычно определяется по выпуску чесаной ваты), а вторичный пе­ речес сырья приводит к дополнительным потерям шерсти.

В качестве примера при основообразовании войлочных кругов для полировки металла ориентировочно можно пользоваться за­

*При диаметре готового круга 300—400 мм.

**При диаметре готового круга 400—450 мм.

Взависимости от процента выхода готовых изделий от ватного полуфабриката масса (вес) основ должна корректироваться.

При изготовлении конусно-молоточного войлока для пианино и роялей ватные основы складывают наиболее сложно и до на-

232

стоящего времени только ручным способом. Так как готовый вой­ лок в продольном сечении имеет форму конуса, высота которого от басовой части к дискантовой должна убывать на каждом уча­ стке на определенную величину, то при основообразовании чесаная вата настилается на полотно ступенчатыми слоями с таким расче­ том, чтобы число слоев в дискантовой части убывало, а в басовой части увеличивалось.

Ватный полуфабрикат закладывают следующим образом: ват­ ный лист массой (весом) 0,19—0,20 кг/м2 раскатывают на по­ лотне размером 2,5x2,5 м. Первый слой ваты раскатывают длиной 2,1 м, а второй и третий слой кладут на него. При этом первый и третий слои раскатывают по длине листа, а второй — по его ши­ рине. Этим достигается крестообразный настил волокон. Четвер­ тый и все последующие слои раскатывают ступенчато, отступая от дискантового края на 60—70 мм. Общее количество слоев — 27. Последний слой раскатывают по всей площади листа и он прикры­

В связи с тем что дискантовая тонкая часть листа дает в валке большую усадку по ширине, чем басовая часть, для получения прямоугольной формы готового листа в закладке необходимо де­ лать срыв ват по обоим краям на клин. Готовый ватный полуфаб­ рикат должен иметь ширину в басовой части на 100 мм меньше, чем в дискантовой. Масса (вес) листа заложенного ватного полу­ фабриката молоточного войлока — 14 кг.

В настоящее время ведутся работы по механизации процесса основообразования молоточного войлока и переходу на попереч­ ный настил волокон.

Свойлачивание войлоков

Ватные основы всех видов войлоков подвергают свойлачиванию, причем для основной массы войлоков эта операция является подготовительной перед валкой, а для отдельных видов войлоков низкой плотности, которые не подвергаются валке (например, изо­ ляционного, щиткового, строительного и других войлоков), при свойлачивании достигается окончательная плотность, предусмот­ ренная для данных изделий.

Процесс свойлачивания в обоих случаях является решающим для получения готовых войлоков высокого качества. Практика ра­ боты показала, что дефекты в полуфабрикате, полученные при свойлачивании, в большей или меньшей мере сказываются на ка­ честве готовых изделий и в очень редких случаях полностью устра­ няются в валке и отделке. Это требует строгого соблюдения техно­ логии свойлачивания.

На отдельных предприятиях низкосортные войлоки (щитковый, строительный) свойлачивают на катальных машинах. Эти машины иногда используют и для свойлачивания подхомутного войлока. Однако основным видом свойлачивающих машин в настоящее

233