Файл: Силовые установки и промысловые механизмы маломерных судов рыбной промышленности (с двигателями до 100 л. с.) учеб. пособие.pdf
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 11.04.2024
Просмотров: 135
Скачиваний: 0
толщина прокладок между вкладышами достигла 0,5 мм, площадь, занятая трещиной, составляет свыше 15% по верхности заливки.
В зависимости от быстроходности двигателей и удельной нагрузки на подшипники в качестве антифрик ционных сплавов применяют марки баббитов Б83, Б16, БН, а также свинцовую бронзу марки Бр.ЦЗО.
Подготовка вкладышей к заливке состоит в предва рительной очистке от грязи, масла и других механичес ких наслоений, промывке их в керосиновой ванне. Пе ред удалением старого слоя баббита рекомендуется обезжиривать его кипячением в 10%-ном растворе каус тической соды в течение 10 мин с последующей промыв кой горячей водой (80—90° С). Старый слой баббита удаляют механическим путем или при помощи нагрева вкладыша с тыльной стороны паяльной лампой до тем
пературы размягчения |
сплава |
(240—260° С). После |
ос |
|||
тывания вкладыши раздают на |
1—2 мм под прессом |
или |
||||
методом наклепа. |
AD |
|
|
|
|
|
Величина раздачи |
(мм) |
может быть |
определена |
|||
по формуле |
|
|
|
|
|
|
|
&D = |
0 , \ 6 ~о- , |
|
|
||
где D—наружный |
диаметр вкладыша, мм; |
|
|
|||
Ъ— толщина |
стенки |
вкладыша |
с баббитовой |
заливкой, |
мм. |
Старые вкладыши обезжиривают в ванне с 10—15%- ным водным раствором щелочи едкого натра или едкого кали при температуре 80—90° С. Обезжиренный и про мытый до полного удаления щелочи вкладыш подверга ют травлению в 10—15%-ном растворе соляной кислоты в течение 10—15 с. После травления вкладыш моют го рячей водой (80—90° С) и опускают для нейтрализации кислоты в 3—5%-ный раствор щелочи на 2—3 мин. Тща тельно промытый водой подшипник просушивают в су шильном шкафу.
Новые вкладыши, не имеющие ржавчины, только обезжиривают и травят кислотой. Для лужения поверх ности используют чистое олово или специально приго товленные оловянно-свинцовые припои ПОС-30, ПОС-20 и ПОС-40.
Лужение вкладышей обычно производят двумя спосо бами. Один из них, применяемый при групповой или
274
массовой заливке подшипников, заключается в погруже нии подготовленного вкладыша или подшипника в сбо ре в ванну с припоем. Второй способ заключается в на тирании нагретого вкладыша прутком припоя или олова. Для предотвращения окисления поверхность, под лежащую лужению, покрывают флюсом. Подшипники после лужения заливают баббитом одним из двух спосо бов — ручным или центробежным.
Укладка коленчатого вала
Перед укладкой коленчатого вала необходимо убе диться в отсутствии деформации верхней поверхности машинной рамы и в сохранении ее плоскостности. Ук ладка вала будет отвечать всем требованиям в том слу чае, когда все контрольные плоскости и поверхности гнезд рамовых подшипников будут располагаться пра вильно относительно оси коленчатого вала. К укладке вала можно приступить только в том случае, когда гнез да машинной рамы расточены и прокалиброваны (если в этом есть необходимость), а нижние рамовые вклады ши пригнаны по своим постелям.
Рамовые шейки покрывают тонким слоем краски, ко ленчатый вал опускают на нижние вкладыши и провора чивают на один оборот. После подъема вала выступаю щие места баббита вкладыша (окрашенные краской), мешающие прилеганию шеек, удаляют шабером. Повто ряя эту операцию несколько раз, добиваются необходи мого прилегания рамовых шеек коленчатого вала к по верхности нижних вкладышей.
В процессе пригонки вкладышей следует контроли ровать положение оси вала в вертикальной плоскости по контрольной скобе, а в горизонтальной — при помощи нутромера и микрометра. Просадку вала определяют относительно горизонтальной плоскости — относительно вертикальных плоскостей замка рамового подшипника. В завершающий период пригонки поверхности нижних вкладышей положение оси коленчатого вала необходимо контролировать по раскепам.
Укладку коленчатого вала на нижних вкладышах считают законченной, когда при проверке на краску площадь прилегания вкладыша к шейке вала равна 2 /з внутренней поверхности вкладыша, а угол охвата не
18* |
275 |
менее 120°. Равномерно распределенные мелкие пятна краски на поверхности вкладыша должны составлять не менее двух на 1 см2 . Раскепы мотылей не должны пре вышать 0,01 мм на 100 мм длины мотыля. Разность за меров контрольной скобы в носовой и кормовой шейках не должна превышать 0,05 мм на 1 м длины коленчатого вала. Пригонку верхних вкладышей по шейкам вала на чинают с разделки «усов». Приделку верхних вкладышей заканчивают при равномерном распределении мелких пятен на поверхности п наличии одного-двух пятен на 1 см2 .
По окончании пригонки приступают к установлению масляных зазоров. Для этого в разъем вкладышей на бирают комплект прокладок, а на рамовые шейки укла дывают в трех местах свинцовые проволочки диаметром 0,6—1,5 мм. Затем подшипник собирают и затягивают гайки до отказа. Замечают положение рисок на гайке и крышке подшипника и после вскрытия подшипника из меряют микрометром толщину свинцовых выжимок. Ре комендованная величина масляных зазоров достигается путем регулирования толщины прокладок.
Для того чтобы упор гребного винта не передавался на коленчатый вал двигателя, осевые зазоры в подшип никах коленчатого вала должны быть больше осевых за зоров главного упорного подшипника. Разбег коленчато го вала на передний и задний ход определяют смещени ем коленчатого вала в крайнем положении. Зазор изме ряют между щекой и торцом вкладыша. Величина зазо ров указана в формуляре двигателя.
ОПРЕССОВКА ТОПЛИВНОГО НАСОСА
Плунжерные пары испытывают на плотность на спе циальном стенде (рис. 105).
При испытании проверяемую втулку 2 пары без усилия вставляют в гильзу стенда и зажимают быстро действующим замком /. Снизу во втулку вставляют плунжер 3 и при нахождении груза в верхнем положе нии с помощью регулировочного винта совмещают торец плунжера с верхней кромкой впускного отверстия во втулке. Плунжер устанавливают на максимальную по дачу. В этом положении нагнетательная полость втулки через кран заполняется топливом. Для испытания ис-
т
пользуют профильтрованное дизельное топливо либо смесь дизельного топлива с маслом при температуре примерно 20° С и вязкости 9,9—10,9 сСт. Вес груза дол жен быть таким, чтобы давление топлива в нагнетатель ной полости было равно 200 кгс/см2 (20 М П а ) .
В момент освобождения защелки включают секундо мер. Под действием груза топливо будет выдавливаться через зазор между втулкой и плунжером. Груз будет плавно опускаться до тех пор, пока от сечная кромка плунжера не от кроет нижней кромки отверстия во втулке и груз резко не упадет на амортизатор. Секундомер останавливают. Время в секун дах, в течение которого произо шло выдавливание топлива, ха рактеризует гидравлическую плотность плунжерной пары.
Испытания проводят два-три раза и берут среднее арифмети ческое значение. При давлении 200±10 кгс/см2 (20+1 МПа) плотность должна быть не менее 15 с. В комплекте плунжерных пар на двигатель их плотность не должна отклоняться более чем на 10 с.
Испытания разгрузочного по яска клапана на плотность сво дится к определению времени вы давливания топлива через, зазор между корпусом и боковой по
верхностью пояска. Для различных клапанных пар оно должно быть в пределах от 4 до 12 с.
Плотность прилегания |
клапана к |
седлу проверяют |
||
на стенде (рис. 106). |
Испытание |
производят сжатым |
||
воздухом с давлением |
5 |
кгс/см2 |
(0,5 |
М П а ) . Если при |
нажатии клапана 3 снизу воздух не проходит в надкла-
панное пространство, а |
затем по осевому сверлению |
|
штока 2 и трубочке 1 не поступает в стеклянный |
баллон |
|
и не выходит в виде |
пузырьков, — плотность |
доста |
точная. |
|
|
277
Регулируют и испытывают топливные насосы на спе: циальном стенде, на котором устанавливают момент начала подачи топлива насосами или секциями и нуле вую подачу, проверяют производительность насосов за один цикл, регулируют равномерность подачи топлива
Рис. 106. Приспособление для про верки плотности прилегания клапана
кседлу насоса.
ипроизводят обкатку с целью проверки качества сбор ки и приработки деталей. Наладка топливных форсунок рассмотрена в разделе I .
СБОРКА И ОБКАТКА РЕВЕРСРЕДУКТОРА НА СТЕНДЕ
После ремонта и принятия ОТК соответствующих де талей производят сборку силовой передачи и ее обкатку с целью приработки зубчатых колес-
Редукторные (реверсредукторные) передачи собира ют в соответствии с инструкциями заводов-изготовителей в последовательности, обратной разборке.
Перед обкаткой редуктора (реверсредуктора) зубья
278
колес проверяют на прилегание, при необходимости их притирают пастой-или шабрят.
После ремонта редуктор (реверсредуктор) обкатыва ют под нагрузкой, которая по своей величине и характе ру должна быть близкой к эксплуатационным условиям. При этом нагрузку и скорость вращения ведущего вала плавно повышают до номинальной (несколькими после довательными ступенями).
Притирка или шабровка зубьев с последующей об каткой передачи в целом обеспечивает необходимую на дежность и износостойкость зубчатых колес (для зубча тых колес, прошедших ремонт, она составляет 40— 50 тыс. ч).
Обкатку и испытания редукторных (реверсредукторных) передач после ремонта производят в следующем объеме и в следующей последовательности:
в течение 2 ч без нагрузки от наименьшего до наи большего числа оборотов, при этом скорость вращения повышается постепенно в течение 12—15 мин;
втечение 2 ч, постепенно увеличивая нагрузку от 10 до 100%;
втечение 5,5 ч со 100%-иой нагрузкой, после чего установку периодически останавливают и через крышки
люков редуктора (реверсредуктора) проверяют состоя |
|
ние поверхностей и сохранность профиля |
зубьев; |
в течение 0,5 ч с 10%-ной нагрузкой. |
|
Обкатку продолжают до тех пор, пока |
не будет по |
лучен удовлетворительный контакт зубьев шестерен пе реднего и заднего хода. Для зубчатых колес переднего
хода контакт должен |
составлять 80—90% |
по |
длине |
и 50—60%' по высоте |
активного профиля, а |
для |
колес • |
заднего хода 70—80% по длине и 50—60% по -высоте активного профиля зубьев. Допускается прерывистая прилегаемость зубьев при соблюдении в указанных пре делах общей длины и высоты контакта. После обкатки и испытаний передачу разбирают, все подшипники, а также зубчатые колеса тщательно моют и проверяют. Обнаруженные при этом неисправности устраняют.
Если редукторная (реверсредукторная) передача при испытании не отвечает требованиям Регистра СССР, то после устранения дефектов ее подвергают повторному испытанию-
•279
ПОЛНАЯ СБОРКА ДВИГАТЕЛЯ И УСТАНОВКА ЕГО НА ФУНДАМЕНТ СУДНА ИЛИ СБОРОЧНЫЙ СТЕНД В ЦЕХЕ
После ремонта фундаментную |
раму устанавливают |
на сборочном стенде в цехе или |
непосредственно на |
фундаменте судна. Опорные поверхности фланца и верх няя горизонтальная плоскость рамы должны быть па раллельны, фундаментная рама должна равномерно опираться своим фланцем на горизонтальную плоскость судового фундамента или на опорные балки сборочного стенда.
Применение самоустанавливающихся сферических и регулируемых клиновых прокладок дает возможность увеличить производительность труда при сборке на 20—30%. Комплект сферических прокладок состоит из двух дисков, один из которых в месте сопряжения име ет выпуклую форму, а другой — вогнутую. Опорные по верхности обоих дисков плоские.
Благодаря сферическим поверхностям прокладки без усилия устанавливают соответственно уклону опорных плоскостей фундамента и рамы; трудоемкой ручной при гонки не требуется.
После установки сферических прокладок зазор в сты ках проверяют щупом. В местах соприкосновения про кладок с опорными поверхностями щуп 0,05 мм не дол жен проходить в глубину более чем на 15 мм; зазоры до 0,15 мм не должны превышать в сумме 35% периметра прокладки.
Перед установкой блока на картер необходимо удо стовериться в соответствии всех размеров посадочных мест блока и картера. После постановки блока на кар тер следует проверить плотность прилегания опорных поверхностей блока и картера. В случае неплотного при легания плоскостей разъема следует проверить их с по мощью краски-
Анкерные |
связи ставят для разгрузки деталей |
осто |
|||||
ва |
двигателя |
от |
растягивающих |
усилий, |
возникающих |
||
при |
вспышке |
в |
цилиндрах. |
Затяжка анкерных |
связей |
||
производится |
в |
зависимости |
от |
усилий давления |
газов |
||
на крышку цилиндра. |
|
|
|
|
|||
|
Связи перед |
постановкой |
необходимо |
проверить. На |
их поверхности не должно быть трещин, волосовин, а на резьбе связей и гаек — забоин, заусенцев, рваных ниток.
280