Файл: Брук С.И. Основы взаимозаменяемости и технические измерения учеб. пособие с элементами программир. обучения.pdf

Скачать файл
Заказать решение

ВУЗ: Не указан

Категория: Не указан

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 30.06.2024

Просмотров: 164

Скачиваний: 0

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

№ 8. Укажите последовательность расчета посадки с натягом,

исходя

пз условия обеспечения прочности соединяемых деталей.

 

 

 

 

Последова­

 

 

 

 

 

 

 

 

Ответы

 

 

 

 

 

тельность

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

расчета

 

 

1

 

2

-

 

3

 

4

'

|

5

 

1

 

 

Рб

 

 

2

S T

сб),

S

T см)

F,

МР

 

Рм

п

2

 

 

 

 

 

o*i>o-

 

 

 

 

 

 

 

5 р

(б)

 

Рб

 

sp Сб), *р СМ)

01,

02

S P

( М )

3

 

S

T

сб)

 

sp Сб)

 

Рб.

 

Рм

Рб

 

S T

СМ)

4

S T

( M ) i

s p

см) S T

Сб) 1

*т СМ)

 

F,

 

MF

Sp (б)

ST сб)

5

 

*\

J t f ,

 

F,

MF

 

 

 

S T

сб), S

T СМ)

01,

02

№ 9. Ст:шьная

втулк а

запрессована в толстоегенный чугу!тяый

корпус

по 0 180 - f A

г

 

 

с ' 3

а). Классчпстоты сопряж знных поверхностей— у 7,

Пр£

( р

и

3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

соединение о существляетс я под прессо и, коэффициент трения / i<ля всех расчетных величпни принят равным 0,1; остальные данные по табл. 8.

Определ1мь:

несущук) способност)э соединени! — осевое ус,плпе Р

или

крутящий

мс>мент М К р ,

i(оторыми МО жно

нагруз)л ь

данное сопряжение

деталей без дополиителыюго креплег,сия;

напряж эние,

вызванное

натягом

посадки

во

втулке Oi и в корпусе а 2 ; требуемое

усилие запрессовки и

рас-

прессовки

соединения P 3

l р и деформа•ию

втулки

по внутреннему

диаметру

Д dx.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Расчетные

 

1

2

3

 

4

8

 

величины

 

 

 

Р,

кГ

 

4200

1580

8940

2450

6930

 

Мкр,

 

кГ-.и

378

142

804

 

220

624

 

O i ,

кГ/мм*

11.6

12,7

32,2

 

11.2

20.2

 

02

»

 

3,2

3,5

8,9

 

3.1

5,6

 

Pa

pi

КР

 

6380

6960

17700

6140

11100

Д di,

мм

 

0,09

0,10

0,25

 

0.08

0,15

 

П р и м е ч а н и е .

1.

При проведений контрольной работа

подобную

задачу, а

также

задачи JA 10 и

11

целесооразно разбить на

семь

отдельных

по

определению:

1) осевого усилия; которым можно нагрузить данное соединение

без

дополнительного

крепления; 2)

крутящего

момента,

который может передать соединение без дополни­

тельного крепления; 3) напряжения во втулке, вызванного натягом

посадки; 4) нап­

ряжения в корпусе, вызванного натягом посадки;

5) требуемого

усилия

запрессовки

соединения; 6)

требуемого усилия распрессовки

соединения; 7) деформации втулки

по 0

150.

столбцах

таблицы

ответов приведены

значения

расчетных

величин,

2.

Во всех

соответствующие одной из основных посадок ГОСТ при следующих соотношениях

классов точности посадки и классов чистоты

поверхности:

 

 

Класс

точности:

1

2

2а

3

Класс

чистоты:

V 9

V 8

V 7

V 6

Поэтому по приведенным данным могут быть поставлены и прямые за­ дачи расчета. Например, какую из основных посадок по ГОСТ следует при-

пять по 0

180, чтобы соединение могло воспринять крутящий момент Мкр =

• = 624 кГ • м. Таких

задач по

приведенной

таблице ответов можно

поста­

вить 35.

 

 

 

 

 

№ 10.

Бронзовая

втулка

запрессована

в головку стального

рычага

по 0 60 J ^ 3 (см. рпс. 33, б). Класс чистоты сопряженных поверхностей—

109

V 6 , соединение осуществляется под прессом, коэффициент трения / для всех расчетных величин равен 0,07; остальные данные по табл. 8.

Определить: несущую способность соединения — осевое усилие Р или крутящий момент М К р , которыми можно нагрузить данное сопряжение де­ талей без дополнительного крепления; напряжение, вызванное натягом посадки во втулке C T J E B корпусе оу, требуемое усилие запрессовки и распрес­

совки соединения Р 3 , р и деформацию рычага по наружному диаметру

Ach.

Расчетные

 

1

2

3

 

5

 

величины

 

4

 

Р,

кГ

 

650

1255

105

470

 

 

ЛГк р , кГ-м

19,5

37,6

3

14.1

 

 

o"i,

кГ/мм2

 

16,4

24,4

7,5

7,84

 

 

ff2,

кГ/мм^

 

16,4

24,4

7,5

7,8

 

 

Рз,

р> КГ

 

1950

2870 '

824

860

 

 

Д dx, мм

 

0,089

0,131

0,040

0,042

 

 

Л tf„, мм

 

0,041

0,061

0,019

0,020

 

 

 

№

11.

На

сплошной

стальной

вал напрессована

стальная

втулка по

0 42

- = — - — (см. рис. 33, в). Класс чистоты обработки отверстия втулки—

 

 

H p l 2 a

 

 

 

 

 

 

V S ,

вала —

у7 . Соединение осуществляется под прессом. Коэффициент

тре­

ния / для всех расчетных величин принят равным 0,15. Остальные данные по табл. 8.

Определить: несущую способность соединения — осевое усилие Р пли крутящий момент М к р , которыми можно нагрузить данное сопряжение деталей без дополнительного крепления; напряжение, вызванное натягом

посадки во втулке ох

и в корпусе оу, требуемое усилие запрессовки и распрес­

совки соединения P 3

l р

и деформацию втулки

Ad2-

 

 

 

Расчетные

i •

2

 

3

 

4

5

величины

 

 

Р,

кГ

295

1110

1774

73,6

1870

Мкр,

кГ-м

6,2

 

23,3

37,2

 

1,5

39,3

CTi,

кГ/лшЯ

10.6

17,3

9,3

18,9

11,6

а2,

кГ/мм?

27,1

44,2

23,7

48,3

29,5

Ря, р. К-Р

4200

6860

3680

7460

4575

Д d2 мм

0,044

0,072

0,039

0,078

0,048

№ 12. Стальная втулка под прессом

соединена

со

стальной

ступицей

по 0

80 (рис. 34, а).

В работе соединение

испытывает

осевое усилие Р =

=800 кГ. Выбрать на основе расчета оптимальную посадку с натягом из

условия

сохранения неподвижности соединения, приняв Коэффициент тре­

н и я / =

0,15; класс чистоты сопряженных поверхностей

у9-

 

V п р ; 2 ) n p i 7 ; 3 ) n p v 4 ) Ш'>

5 )

щ5ьа"-

№13. Бронзовая втулка запрессована в чугунный корпус (см. рис. 34,6).

Вработе соединение нагружено осевым усилием Р = 300 кГ и крутящим

моментом М К р = 8 кГ-м. Класс чистоты сопряженных поверхностей — у 7. Соединение деталей осуществляется под прессом. Рассчитать оптималь­

н о

всую посадку из условия обеспечения неподвижности соединения, приняв коэффициент трения / = 0,1.

1) Пр

Пр2

3) Пр23

4) Пр33 ' 5)

№ 14Укажите исходное условие расчета минимального зазора в под­

вижных соединениях

деталей.

 

 

1. .Обеспечение прочности сопрягаемых деталей. 2. Ограничение относи­ тельного перекоса и смещения деталей. 3. Минимальная величина темпера­ турных деформаций. 4. Обеспечение необходимого запаса размеров на износ. 5. Обеспечение условий жидкостного трения деталей.

Столь

ж.

Рис.

34.

Схема соединения

деталей

(к контрольным задачам

 

 

№

12 и

13, гл.

I I I ) .

 

 

 

а —

к Ni

12; б — №

13.

 

№ 15-

Как производится суммирование величин, уменьшающих эксплу­

атационный

зазор посадки, при расчете минимального

зазора гм ?

1. Алгебраически. 2. Арифметически. 3. Геометрически. 4. Квадратично.

5. На основе

законов теории вероятностей.

 

№ 16.

Какие факторы влияют на минимальную толщину масляной

пленки? Укажите неправильный ответ.

 

 

1. Относительная скорость перемещения деталей. 2. Шероховатость

поверхностей.

3. Давление.

4. Текучесть материала.

5. Вязкость смазки.

№17. Влияние каких факторов учитывается при расчете минимального зазора подвижной посадки? Укажите неправильный ответ.

1. Погрешности герметической формы деталей. 2. Допуски на сопряжен­ ные размеры деталей. 3. Температурные деформации деталей. 4. Рост чугуна.

5.Минимальная толщина масляного слоя.

№18. Каковы последствия чрезмерно большого зазора подвижной посадки? Укажите неправильный ответ.

1. Нарушение требуемой точности взаимного расположения деталей. 2. Уменьшение размерного запаса на износ деталей. 3. Ухудшение условий смазки. 4. Увеличение ударной нагрузки. 5. Повышенный износ деталей.

Г Л А В А IV

Допуски и посадки подшипников качения

Подшипники качения являются рамостоятельнымисборочными единицами. Они изготавливаются централизованно, являясь изде­ лиями специальных шарикоподшипниковых заводов. При констру­ ировании и изготовлении различных машин и приборов подшип­ ники качения используются как готовая покупная деталь. Ука­ занное обстоятельство сделало целесообразным применение к эле­ ментам подшипников качения специальной системы допусков (см. ГОСТ 520—55. Шарико- и роликоподшипники. Технические условия).

На детали машин, сопрягаемые с подшипниками качения, допуски назначаются по. общесоюзной системе допусков на глад­ кие цилиндрические сопряжения. Условия выбора последних регламентируются ГОСТ 3325—55. (Шарико- и роликоподшипники. Посадки).

Ниже рассмотрены особенности существующей системы допус­ ков на шариковые и роликовые подшипники и условия выбора и расчета допусков на детали, сопрягаемые с подшипниками качения.

§ 1. Д о п у с к и подшипников качения

Классы точности подшипников качения. — Геометрический смысл четы­ рех предельных отклонений, задаваемых на внутренний и наружный поса­ дочный диаметры подшипников. — Расположение полей допусков на сред­ ние диаметры внутреннего и наружного колец подшипников. — Сравнение величин допусков на посадочные диаметры подшипников с классами точности общемашиностроительных деталей. — Классы частоты посадочных поверх­ ностей подшипников. — Точность выполнения шариков. — Зазоры в ради­ альных подшипниках качения.

В зависимости от допусков на основные размеры шарико- и ро­ ликоподшипников — внутренний диаметр (d), наружный диаметр

(D) и ширину подшипника (Ь) (рис. 35), а также допусков на взаим­ ное расположение поверхностей (радиальное и торцевое биение колец и дорожек качения, непараллельность торцов) для них уста­ новлены пять основных классов точности: Н, П, В, А и С. Приня-

И2

тые буквенные обозначения классов точности соответствуют сле­

дующим

символическим названиям

их: Н — нормальный; П —

повышенный;

В — высокий;

А — особовысокий; С — сверхвысо­

кий.

 

 

 

 

 

 

 

Подшипники могут

изготавли­

 

ваться также и по промежуточным

 

классам:

ВП; АВ и СА; в этом

 

случае

буква

слева

указывает

 

класс точности внутреннего

коль­

 

ца, а справа — наружного кольца.

 

Допуски

на

основные

разме­

 

ры d, D

и b постоянны в преде­

 

лах

первых

трех классов

Н, П

 

и В,

а также в пределах двух наи­

 

более точных классов А и С.

 

Таким образом, по допускам на

 

основные

размеры

подшипники

 

качения

различаются

не по пяти

 

классам, а по двум группам: 1) Н,

 

П и В и 2) А и С. Разная точность

Рис. 35. Обозначение основных

подшипников по каждому из пяти

размеров шарикоподшипника.

классов характеризуется величина­

Объяснения в тексте.

ми допусков на радиальное и тор­ цевое биение колец и беговых дорожек и непараллельность торцов.

Для иллюстрации различия в требованиях к точности выполне­

ния отдельных

параметров подшипников

приведем

из

таблиц

 

 

 

 

 

 

Таблица 11

Предельные отклонения на наружный диаметр .0 =

150—180 мм

и радиальное биение шарпко-

и роликоподшипников по ГОСТ 520—55

 

 

 

Классы точности подшипников

Параметры

 

Н

п

в

А

с

 

 

 

Предельные отклонения, мкм

 

D c

верхн.

0

0

0

- 6

—6

Допускаемое

 

нижн.

- 2 5

- 2 5

- 2 5

- 1 8

—18

отклонение

 

 

 

 

 

 

 

по наружному

 

 

 

 

 

 

 

диаметру

Е*наиб

верхн.

+7

+7

+7

0

0

 

 

Онанм

нижн.

- 3 2

- 3 2

- 3 2

- 2 5

- 2 5

 

 

1

 

 

 

 

 

Допуск на радиальное биение

 

45

36

22

15

9

П р и м е ч а н и е .

Условные обозначения: О н а н б — н а и б о л ь ш е е значение

диаметра

подшипника; D H a H H — н а и м е н ь ш е е значение диаметра подшипника; Dc —среднее арифме­ тическое наибольшего и наименьшего значений'диаметра, полученных при измерении.

8 С. И. Брук

ИЗ

Смотрите также файлы