Файл: Воронин В.Г. Гидравлические прессы с безаккумуляторным маслонасосным приводом справ. пособие.pdf

диаметров с переменной глубиной канавки и постоянным шагом. Некоторые термопластавтоматы дополнительно оснащаются 2—3 комплектами специальных ннжекциоіі: ных цилиндров и шнеков, как машины типа ДБ3328 и ДБ3322. Для переработки большинства термопластов подходят универсальные шнеки и в специальных нет необходимости. Это объясняется тем, что изменение числа оборотов и давления за счет регулировки привода обеспечивает лучшее варьирование технологических ре­ жимов переработки, чем изменение глубины винтовых канавок шнека.

Шнеки изготовляют из стали типа 38ХМЮА, способ­ ной подвергаться азотированию с последующей закал­ кой до HRC 62—65.

Основные показатели для технологической оценки шнека — качество расплава (равномерность распределе­ ния температуры), способность захватывать материал в зоне загрузки, пластпкационная способность. Последняя определяется как разность

Q3— величина утечек материала через кольцевые зазоры между шнеком и стенками цилиндра, см3/мин.

Введем обозначения:

b — приведенная ширина винтовой канавки в направ­ лении оси шнека, см;

h — глубина винтовой канавки шнека, см;

D — наружный диаметр шнека по выступам, см; X — угол подъема винтовой канавки шнека, град; L — длина рабочей части шнека, см;

п— скорость вращения шнека, об/мин;

р— развиваемое шнеком давление, кгс/см2; (.1 — вязкость расплава, кгс/с;

б— радиальный зазор между выступами шнека и стенками цилиндра, см;

е — ширина винтового выступа шнека, см; Ар — перепад давления расплава до н после гребня

одного витка, кгс/см2.

116

Запишем формулы для определения величин, входя­ щих в уравнение (15):

результатам испытания отлитых изделий. При повыше­

Лучшее захватывание материала обеспечивает шнек, у которого зона питания равна половине рабочей дли­ ны. Длина зоны сжатия и выдавливания (дозирования) обычно одинакова [9].

Вследствие утечек пластифицированного материала по винтовому каналу и через кольцевой зазор ограни­ чивается инжекционное давление. Величину утечек труд­ но учитывать, что и затрудняет дозирование расплава перед впрыском в зависимости от объема отливки.

Для устранения утечек и повышения давления мате­ риала при инжекции применяют обратные кольцевые и поршневые клапаны (шаровые — крайне редко). Основ­ ным элементом этих клапанов является кольцо или поршень (поз. 9 на рис. 30), устанавливаемые на нако­ нечнике шнека и имеющие осевое перемещение.

Механизм впрыска термопластавтомата типа Д3328. Несущая конструкция механизма состоит из двух плит 1 и 2, соединенных двумя стяжками 3 (рис. 33). К пе­ редней плите 1 крепится инжекционный цилиндр и бун­ кер, а к задней — редуктор и приводной цилиндр впрыс­ ка 4. Материал из бункера попадает в загрузочную воронку и далее на вращающийся шнек. Движение материала происходит за счет разницы между коэффи­ циентами трения материала о шнек и стенки цилиндра. Последний должен быть больше, чем первый.

Вращательное движение шнеку передается от гидродвигателя через червячный редуктор, что обеспечивает бесступенчатое плавное регулирование скорости. Пере­ двигаясь вперед, материал в ннжекционном цилиндре разогревается, перемешивается и в расплавленном со-

117

стоянии скапливается в камере перед шнеком. Давление материала отводит шнек назад, преодолевая противодав­ ление в цилиндре впрыска, которое регулируется на­ порным золотником. Величина его зависит от вида ма­ териала. Дозирование осуществляется регулировкой ве­ личины отвода шнека назад за счет перемещения кулачка 6 вдоль винта 5. Кулачок 6 нажимает на соот­ ветствующий конечный выключатель и набор материала прекращается.

Загрузочным устройством является бункер. Конструк­ ция его проста.

Представляет интерес бункер с устройством для по­ догрева материала (рис. 34), применяемый на машинах серии ДБ. Эти бункеры используют при переработке по­ лиамидов, поликарбоната, полиформальдегида. Очищен­ ный воздух из цеховой магистрали подается в нагрева­ тельную камеру 1, где нагревается до требуемой темпе­ ратуры и поступает в нижнюю часть бункера 2. Прохо­ дя через слой материала, горячий воздух нагревает его. Нагревательная камера изолирована от материала, ко-

118

торый находится в бункере. Контроль и регулировку температуры осуществляют при помощи электротермо­ метра 3 типа ТПЖ-1.

Для загрузки гранулированного материала в бункер на машинах серим ДБ применяют пневмозагрузчик, ра­ ботающий от цеховой магистрали сжатого воздуха. Оператор включает пневмозагрузчик по мере расхода материала. Воздух перед подачей в механизм обяза­ тельно очищают.

22. МЕХАНИЗМ ЗАМЫКАНИЯ ФОРМ

Назначение и конструктивные особенности. Механизм замыкания форм (МЗФ) термопластавтоматов предназ­ начен для перемещения и запирания с требуемым уси­ лием литьевых форм. Соответственно МЗФ и состоит из

119

двух основных структурных составляющих — устройства для перемещения формы и устройства для запирания ее. Кроме того, в структуру МЗФ входят элементы несу­ щей системы — колонны и плиты неподвижные и под­ вижная.

Основные устройства обычно конструктивно совмеще­ ны в механизме. Однако в гидравлических МЗФ с при­ менением ступенчатых и сблокированных узлов форма перемещается под действием вспомогательных цилин­ дров и устройств, отделенных от привода механизма за­ пирания. При этом механизм запирания обеспечивает только небольшой ход подвижной плиты с формой (порядка нескольких миллиметров), необходимый для компенсации зазоров и упругой деформации колонн и других несущих элементов конструкции.

По виду привода различают МЗФ гидромеханичес­ кие, гидравлические, механические (электромеханиче­ ские), пневматические. Для серийных машин отечествен­ ного производства характерны первые два варианта.

Гидромеханический МЗФ обладает преимуществами гидравлического — бесступенчатым регулированием ско­ рости, плавным перемещением ведомого звена, простым II удобным управлением. Наряду с этим добавляются и достоинства рычажной передачи: высокая скорость смы­ кания, большой выигрыш в усилии по сравнению с уси­ лием привода, автоматическое снижение скорости в кон­ це смыкания и в начале размыкания, безударное запи­ рание формы.

Однако имеются и недостатки: возможность появле­ ния зазоров и перекосов рычажного устройства, труд­ ность установки длины регулируемых рычагов, которая обеспечивала бы заданное усилие запирания. Примене­ ние чисто гидравлического МЗФ исключает необходи­ мость регулирования расстояния между плитами в зави­ симости от высоты формы и ее разъема. А это имеет особое значение для более мощных машин с объемом впрыска 125 см3 и более.

Усилие смыкания формы. Основным параметром про­ цесса заполнения формы расплавом является давление последнего. Период формования изделия по давлению делят на три фазы: 1) заполнение формы; 2) нараста­ ние давления; 3) спад давления в форме. Давление заполнения меньше давления, возникающего во второй фазе, в 2—3 раза, а поэтому при расчете максимального

120