Файл: Восстановительный ремонт шин..pdf

последовательности: сначала подбирают калибр протектора по кромкам, далее проверяют равномерность толщины по беговой дорожке и, наконец, общую ширину протектора.

Настройку червячного пресса при выпуске камер и тонкостенных трубок осуществляют подбором температурного режима работы червячного пресса и регулировкой положения мундштука относи­ тельно дорна для получения симметричной заготовки, при этом контролируют массу и ширину плоско сложенной (вдвое) заготовки.

Правильное питание червячного пресса регулируется шириной и тол­ щиной подаваемой в воронку резино­ вой ленты, а, следовательно, и ее массой. Ширину ленты изменяют пе­ рестановкой ножей, а толщину — изменением зазора между валками питающих вальцев.

По выходе из головки червячного пресса протекторная лента no­ падает сначала на отборочный, а затем на маркировочный транспор­ теры, на которых с помощью спе­ циального маркировочного валика (штампа) на нее наносят обозначе­ ние размера протектора и дату вы­ пуска. Далее протекторная лента поступает на весовой транспортер для непрерывного контроля массы протекторной заготовки.

Продолжая движение по транс­ портеру, протекторная лента про­ ходит последовательно шероховальное и промазочное устройства. Шеро-

ховка производится цилиндрической проволочной щеткой. Шерохуется нижняя сторона протекторной ленты, которая впоследствии накладывается на покрышку. На отшерохованную поверхность войлочным валиком, погруженным в ванну с клеем, наносится клей. Протекторная лента с клеевой пленкой просушивается на транспор­ тере, оборудованном вытяжной вентиляцией. Затем протекторная лента по верхнему транспортеру и рольгангу попадает в охладительную камеру, в которой она проходит через ванну с водой или под­ вергается двухстороннему обрызгиванию на решетчатом транспор­ тере, охлаждаясь до 45—60 °С (в зависимости от общей длины транс­ портера в камере). С охлажденной протекторной ленты вода сду­ вается сжатым воздухом, а затем лента через компенсатор подается транспортером к автоматически действующему дисковому ножу, ко­ торым она разрезается (раскраивается) под углом 20—25° к плоско­ сти транспортера на заготовки определенной длины. Такие заготовки повторно обдуваются сжатым воздухом для удаления влаги и отбо­

8 6

рочным транспортером подаются на весовой рольганг для оконча­ тельного взвешивания и контроля размеров. При раскрое необхо­ димо учитывать последующую усадку заготовок. Снятые с транспор­ тера протекторы укладывают в стеллажи-книжки (рис. III.7).

Раскроенные протекторы, поставляемые потребителям, закаты­ вают с полиэтиленовой пленкой или другим прокладочным материа­ лом на деревянные или картонные ролики (бобины) диаметром не ме­ нее 80 мм и длиной не менее ширины протекторных заготовок. При этом ширина прокладочного материала должна быть на 20—30 мм больше ширины закатываемого протектора.

Рулоны профилированных протекторов упаковывают в деревян­ ные ящики (клетки) по 4 или 8 шт. в горизонтальном положении. Не допускается укладка протекторов на торцы рулонов во избежание смятия кромок.

Листованные резиновые смеси

Из применяемых при ремонте шин листованных резиновых сме­ сей наибольшее значение имеет прослоенная резиновая смесь, на­ кладываемая на отшерохованную поверхность восстанавливаемой покрышки. Ее основное назначение — обеспечить максимальную прочность связи между восстанавливаемой покрышкой и накладыва­ емым новым протектором. В качестве прослоенных обычно исполь­ зуют брекерные смеси шинного производства. Типовой состав про­ слоенной резиновой смеси в вес. ч. на 100 вес. ч. каучука приведен ниже:

должна быть достаточно устойчивой к подвулканизации (после про­ грева ее в течение 50 мин при 110 °С изменение пластичности не долж­ но превышать 40%). После склеивания клеем прослоечной резино­ вой смеси с протекторной резиной и вулканизации в течение 40 мин при 138 °С прочность связи (сопротивление расслаиванию) между

87

прослоечной и протекторной резинами должна быть не менее 8 кгс/см. Необходимо, чтобы основные физико-механические показатели ре­ зины соответствовали нормам, приведенным в табл. 5, и сохранялись в широком диапазоне температур и продолжительности вулканиза­ ции, т. е. резина должна иметь большое плато вулканизации.

Листовая протекторная резиновая смесь по составу и свойствам не отличается от профилированной протекторной резиновой смеси.

Применение при восстановительном и местном ремонте одинако­ вых резин позволяет полнее использовать шиноремонтные матери­ алы. В частности, невулканизованные обрезки профилированных протекторов, которые обычно образуются в больших количествах, после листования могут быть повторно переработаны и использованы для заделки местных поврежений. Однако для этого необходимо организовать раздельное хранение обрезков протекторной и про­ слоечной резиновых смесей, так как при их смешении вследствие различий в составе вулканизующей группы возникает опасность подвулканизации.

Камерная листовая резиновая смесь по составу и свойствам не от­ личается от резин, применяемых в шинном производстве для изгото­ вления автокамер. К числу листовых относится также теплостойкая смесь, используемая при изготовлении варочных камер (см. гл. VI). Ассортимент и размеры листовых резиновых смесей, выпускаемых промышленностью, приведены в табл. III .5.

* Для резино-тканевых материалов — вдоль нитей основы.

Листование резиновых смесей (каландрование) осуществляют на трехили четырехвалковых каландрах. Общий вид универсаль­ ного четырехвалкового каландра показан на рис. III.8. На рис. III.9 представлена схема расположения и вращения валков трех- и четы­ рехвалковых каландров. Валки листовальных каландров вращаются с одинаковой скоростью. Питание каландров, как и червячных

88

прессов, осуществляется с питательных вальцев, на которые резиновые смеси подаются либо непосредственно от смесительного оборудова­ ния (при прямом потоке), либо с разогревательных вальцев. Качество каландрования п толщина выпускаемого листа зависят от размера зазора между валками, температуры валков, температуры смеси, ее состава, частоты вращения валков, запаса смеси в зазорах, спо­ соба и равномерности питания каландра и других технологических факторов.

При работе на каландрах важно контролировать также возникающие в межвалковом зазоре распорные усилия. Если эти усилия превысят допускаемую величину, то может произойти по­ ломка валков или подшипниковых узлов каландров. Равномерность калибра выпускаемого резинового листа также может быть нарушена. Распорные усилия сложным образом зависят от реологических свойств (вязкости и упругости) резиновой смеси, межвалкового зазора, температуры, скорости каландрования и других факторов.

Для оценки этих усилий F используется упрощенная формула:

где рэ — эффективная вязкость резиновой смеси при данной температуре и скорости; V — скорость каландрования; R — радиус валков; w — ширина каландруемого листа; h0 — межвалковый зазор; Н — средний диаметр запаса смеси или толщина ее слоя перед входом в зазор между валками.

Радиус валков каландров, используемых в шинной и шиновос­

от 0,5 до 2 м. Скорость каландрования достигает 60 и более м/мин. Распорные усилия между валками каландра довольно высоки и обычно составляют 100—600 кгс/см, а на валок в целом — 20—100 тс и более. Такие усилия возникают при вязкости каландруемой рези­ новой смеси « Л -10’ П. Если в зазор попадает неразогретая резино­ вая смесь вязкостью 1 • 10® П и выше, может возникнуть опасность поломки валков. Производительность каландров можно определять по формуле:

9 0